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讲述卡
「物料需求计划-专业版」
物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是新核云提供的一种先进的生产计划与控制解决方案。它以精准计算物料需求为核心，通过深入分析产品生产需求以及物料供应状况，确定所需物料的精确数量与合理时间安排。这一计划旨在助力企业高效管理生产流程与库存，确保在恰当的时间获取所需物料，既能满足生产计划和客户订单要求，又能最大程度降低库存成本，提高生产效率，增强客户满意度。
> 物料需求计划（MRP）的起源可以追溯到20世纪50年代和60年代的美国。它是在管理科学和运筹学的框架下发展起来的，以应对制造业中的生产和物料管理挑战。
> MRP最初是为了解决军事和航空工业中的生产和物料管理问题而开发的。随着计算机技术的发展，MRP系统逐渐应用于民用制造业。在1960年代晚期和1970年代初期，MRP开始成为企业管理的核心工具。
> 随着时间的推移，MRP不断发展演变。1970年代末期和1980年代初期，MRPⅡ（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）出现，将MRP扩展到更广泛的企业资源管理领域，包括人力资源、财务管理等。
行业痛点与破局点
应用前（BEFORE）
耗时费力： 手动计算订单所需物料需要大量的人力和时间。从收集订单信息、分析物料需求、查询库存情况到制定采购计划，每个步骤都需要耗费大量时间和精力，容易出现错误。
容易出错：人工计算容易出现错误，例如计算错误、遗漏物料、库存不足等。这可能导致生产计划不准确，影响生产进度和客户交付，甚至导致生产线停机或客户订单延迟。
难以跟踪和管理：人工计算订单所需物料的过程难以跟踪和管理。由于信息分散在不同的文档和系统中，容易导致数据不一致，难以及时更新和调整生产计划。
缺乏实时性和灵活性：人工计算订单所需物料通常是基于静态的订单信息和库存数据，缺乏实时性和灵活性。这意味着无法及时应对订单变化和供应链波动，难以调整生产计划和采购计划。
应用后（AFTER）
节省时间和精力：物料需求计划系统能够自动化物料需求计算和生产调度，节省了大量人力和时间成本。员工可以将更多时间用于战略规划和业务决策，而不是繁琐的手动计算工作上。
减少错误和提高准确性：物料需求计划通过自动化数据处理和计算，大大降低了出错的可能性。系统能够基于准确的订单信息和库存数据，精确计算物料需求，避免了人为因素造成的错误和遗漏。
实时跟踪和管理：物料需求计划系统能够实时跟踪和管理物料需求和供应情况。员工可以通过系统随时查看订单状态、库存水平、供应链状况等信息，及时发现问题并进行处理。
提高灵活性和适应性：物料需求计划系统具有更高的灵活性和适应性，能够快速应对订单变化和供应链波动。系统可以根据实时需求调整生产计划和采购计划，确保及时交付客户订单，并提高生产效率和资源利用率。
场景分析
场景痛点
复杂的物料计划设置
人工计算物料需求所需的各种参数，例如安全库存水平、提前期、批量大小等，需要耗费大量时间和精力，容易出现设置错误或遗漏关键参数的情况。
产品 BOM 管理不善，BOM 版本更新不及时，物料清单不准确或不完整。这使得物料需求计算出现偏差，影响生产计划的准确性，可能导致生产所需物料短缺或多余，增加生产成本和延误风险。
缺乏全面的需求计划展示
人工计算的结果可能比较零散，难以全面了解每个物料的需求情况，以及供应单据和库存的占用情况，导致管理层难以做出准确的生产调度和采购决策。
生产过程中物料损耗率难以准确预估，实际物料需求与计划存在较大偏差。这可能导致额外的物料采购，增加采购成本和时间成本；或者因物料短缺导致生产中断，影响生产效率和交付期。
库存成本增加，效率低
库存周转率低，大量资金被占用在库存上，增加企业资金成本。同时，由于缺乏科学的库存分类和管理策略，存在部分物料积压过期浪费，而关键物料又缺货的情况，影响生产连续性和客户订单交付。
缺乏有效的库存预警机制，无法及时发现库存异常情况，如库存水平过低或过高、物料呆滞等。难以及早采取措施进行调整，导致库存问题不断积累，影响企业整体运营效率。
难以应对供应链变化
由于人工计算的结果可能较为静态，无法灵活调整以适应订单变化、库存波动或供应链紧张等突发情况，导致生产计划的不稳定性和准确性下降。
采购周期长且不稳定，受供应商交货能力、物流运输等因素影响较大。难以与生产计划精确匹配，容易造成物料供应不及时，导致生产中断；或物料过早到货，增加库存成本和管理难度。
新核云解决方案
更丰富的物料计划设置参数
物料计划设置提供了丰富且精准的物料计划设置参数，涵盖了生产、采购、库存、供应链等方面的多个维度。
参数设置中不仅覆盖了基本的需求计划设置，还包括了一些关键的分配相关的参数配置，对于企业的生产计划、库存管理、供应链协调等方面具有重要的作用，能够帮助企业更加精细化地制定生产计划、优化库存策略、提高供应链效率。
清晰的物料需求计划结果
物料需求计划结果据BOM层级展开，使得每个物料的需求都被清晰地归类到相应的层级中，从而形成了清晰的层级结构。这样的结构使得每个物料的需求都可以被准确地追溯到其父级物料或产品，方便了生产过程的管理和监控。
层级关系使得结果更加易于理解和分析。通过层级结构，可以清晰地了解每个物料在产品中的位置和作用，以及其对产品生产的影响。
更高效的分类管理
设定合理的采购提前期和安全库存策略，根据物料的重要性、供应稳定性、采购成本等因素进行分类管理。运用数据分析和历史经验，优化采购批量和采购时间节点，降低采购成本和库存成本。
对物料清单（BOM）进行精细化管理，建立严格的 BOM 版本控制机制，确保 BOM 信息的准确性、完整性和及时性。通过系统集成，实现 BOM 数据与产品设计、工艺规划等环节的实时同步更新。
更详尽的分配占用表
分配占用表清晰地展示了每个物料的供应情况，包括已经安排的采购订单、生产订单以及库存可用量等。企业可以一目了然地了解每个物料的供应来源和供应状态。
分配占用表还清晰地展示了每个物料的库存占用情况，包括当前库存量、已经分配的库存量以及未分配的库存量等。这有助于企业及时了解库存情况，避免因为库存不足或过剩而影响生产计划。
方案详情
维护物料计划设置
完善的参数和配置，用于指定和调整物料需求计划的执行方式和规则：
计划运算前根据不同物料的特性、生产采购方式和供应链情况等因素对物料计划设置进行合理配置，有助于提高物料需求计划的准确性和响应速度。
通过合理设置这些参数和配置，物料计划设置可以帮助企业有效管理物料需求计划，优化生产计划和库存管理，提高生产效率和客户满意度。
界面图
物料需求计划运算
物料需求计划的运算和下达
MRP是基于物料清单和工艺路线信息，将成品需求逐级拆解为各个子物料的需求。
把订单交付作为最大前提，通过追踪物料的需求和供应，确定何时需要采购或生产每种物料。
在面对订单变更、物料供应中断或需求波动时，及时调整计划以适应变化的情况。
界面图
分配占用表
新核云物料需求计划-专业版解决方案提供分配占用表：
清晰展示物料需求和供应情况： 分配占用表可以清晰地展示特定物料在特定时间内的需求量和供应量。
跟踪生产进度和监控物料流动： 分配占用表可以帮助企业跟踪生产进度和监控物料流动。企业可以及时了解生产进度和物料流动情况，发现异常情况并及时进行处理，确保生产计划的顺利执行。
支持人工进行调度管理，手动释放资源进行重新分配。
界面图
应用价值
物料需求计划可以帮助企业及时了解客户订单的需求，订单交付周期缩短25%
物料需求计划可以帮助企业优化物料的采购和库存，可以降低企业的生产成本
通过精准的生产计划和物料供应安排，物料需求计划可以实现生产线的平衡和稳定，提高生产效率
通过物料需求计划可以实现“Just-in-Time”生产，最大程度地减少库存积压，提高生产效率和灵活性
客户案例
安徽省富光实业股份有限公司是一家口杯生产企业，富光是中国口杯、保温杯，玻璃杯和塑料杯，太空杯的领头企业之一。已在全国30多个省、自治区及直辖市设立了营销网络，产品远销东南亚及欧美等20多个国家和地区，服务用户超10亿，是中国口杯行业的领跑者和标准制定者。
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物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是新核云提供的一种先进的生产计划与控制解决方案。它以精准计算物料需求为核心，通过深入分析产品生产需求以及物料供应状况，确定所需物料的精确数量与合理时间安排。这一计划旨在助力企业高效管理生产流程与库存，确保在恰当的时间获取所需物料，既能满足生产计划和客户订单要求，又能最大程度降低库存成本，提高生产效率，增强客户满意度。
> 物料需求计划（MRP）的起源可以追溯到20世纪50年代和60年代的美国。它是在管理科学和运筹学的框架下发展起来的，以应对制造业中的生产和物料管理挑战。
> MRP最初是为了解决军事和航空工业中的生产和物料管理问题而开发的。随着计算机技术的发展，MRP系统逐渐应用于民用制造业。在1960年代晚期和1970年代初期，MRP开始成为企业管理的核心工具。
> 随着时间的推移，MRP不断发展演变。1970年代末期和1980年代初期，MRPⅡ（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）出现，将MRP扩展到更广泛的企业资源管理领域，包括人力资源、财务管理等。
行业痛点与破局点
应用前（BEFORE）
耗时费力： 手动计算订单所需物料需要大量的人力和时间。从收集订单信息、分析物料需求、查询库存情况到制定采购计划，每个步骤都需要耗费大量时间和精力，容易出现错误。
容易出错：人工计算容易出现错误，例如计算错误、遗漏物料、库存不足等。这可能导致生产计划不准确，影响生产进度和客户交付，甚至导致生产线停机或客户订单延迟。
难以跟踪和管理：人工计算订单所需物料的过程难以跟踪和管理。由于信息分散在不同的文档和系统中，容易导致数据不一致，难以及时更新和调整生产计划。
缺乏实时性和灵活性：人工计算订单所需物料通常是基于静态的订单信息和库存数据，缺乏实时性和灵活性。这意味着无法及时应对订单变化和供应链波动，难以调整生产计划和采购计划。
应用后（AFTER）
节省时间和精力：物料需求计划系统能够自动化物料需求计算和生产调度，节省了大量人力和时间成本。员工可以将更多时间用于战略规划和业务决策，而不是繁琐的手动计算工作上。
减少错误和提高准确性：物料需求计划通过自动化数据处理和计算，大大降低了出错的可能性。系统能够基于准确的订单信息和库存数据，精确计算物料需求，避免了人为因素造成的错误和遗漏。
实时跟踪和管理：物料需求计划系统能够实时跟踪和管理物料需求和供应情况。员工可以通过系统随时查看订单状态、库存水平、供应链状况等信息，及时发现问题并进行处理。
提高灵活性和适应性：物料需求计划系统具有更高的灵活性和适应性，能够快速应对订单变化和供应链波动。系统可以根据实时需求调整生产计划和采购计划，确保及时交付客户订单，并提高生产效率和资源利用率。
场景分析
场景痛点
复杂的物料计划设置
人工计算物料需求所需的各种参数，例如安全库存水平、提前期、批量大小等，需要耗费大量时间和精力，容易出现设置错误或遗漏关键参数的情况。
产品 BOM 管理不善，BOM 版本更新不及时，物料清单不准确或不完整。这使得物料需求计算出现偏差，影响生产计划的准确性，可能导致生产所需物料短缺或多余，增加生产成本和延误风险。
缺乏全面的需求计划展示
人工计算的结果可能比较零散，难以全面了解每个物料的需求情况，以及供应单据和库存的占用情况，导致管理层难以做出准确的生产调度和采购决策。
生产过程中物料损耗率难以准确预估，实际物料需求与计划存在较大偏差。这可能导致额外的物料采购，增加采购成本和时间成本；或者因物料短缺导致生产中断，影响生产效率和交付期。
库存成本增加，效率低
库存周转率低，大量资金被占用在库存上，增加企业资金成本。同时，由于缺乏科学的库存分类和管理策略，存在部分物料积压过期浪费，而关键物料又缺货的情况，影响生产连续性和客户订单交付。
缺乏有效的库存预警机制，无法及时发现库存异常情况，如库存水平过低或过高、物料呆滞等。难以及早采取措施进行调整，导致库存问题不断积累，影响企业整体运营效率。
难以应对供应链变化
由于人工计算的结果可能较为静态，无法灵活调整以适应订单变化、库存波动或供应链紧张等突发情况，导致生产计划的不稳定性和准确性下降。
采购周期长且不稳定，受供应商交货能力、物流运输等因素影响较大。难以与生产计划精确匹配，容易造成物料供应不及时，导致生产中断；或物料过早到货，增加库存成本和管理难度。
新核云解决方案
更丰富的物料计划设置参数
物料计划设置提供了丰富且精准的物料计划设置参数，涵盖了生产、采购、库存、供应链等方面的多个维度。
参数设置中不仅覆盖了基本的需求计划设置，还包括了一些关键的分配相关的参数配置，对于企业的生产计划、库存管理、供应链协调等方面具有重要的作用，能够帮助企业更加精细化地制定生产计划、优化库存策略、提高供应链效率。
清晰的物料需求计划结果
物料需求计划结果据BOM层级展开，使得每个物料的需求都被清晰地归类到相应的层级中，从而形成了清晰的层级结构。这样的结构使得每个物料的需求都可以被准确地追溯到其父级物料或产品，方便了生产过程的管理和监控。
层级关系使得结果更加易于理解和分析。通过层级结构，可以清晰地了解每个物料在产品中的位置和作用，以及其对产品生产的影响。
更高效的分类管理
设定合理的采购提前期和安全库存策略，根据物料的重要性、供应稳定性、采购成本等因素进行分类管理。运用数据分析和历史经验，优化采购批量和采购时间节点，降低采购成本和库存成本。
对物料清单（BOM）进行精细化管理，建立严格的 BOM 版本控制机制，确保 BOM 信息的准确性、完整性和及时性。通过系统集成，实现 BOM 数据与产品设计、工艺规划等环节的实时同步更新。
更详尽的分配占用表
分配占用表清晰地展示了每个物料的供应情况，包括已经安排的采购订单、生产订单以及库存可用量等。企业可以一目了然地了解每个物料的供应来源和供应状态。
分配占用表还清晰地展示了每个物料的库存占用情况，包括当前库存量、已经分配的库存量以及未分配的库存量等。这有助于企业及时了解库存情况，避免因为库存不足或过剩而影响生产计划。
方案详情
维护物料计划设置
完善的参数和配置，用于指定和调整物料需求计划的执行方式和规则：
计划运算前根据不同物料的特性、生产采购方式和供应链情况等因素对物料计划设置进行合理配置，有助于提高物料需求计划的准确性和响应速度。
通过合理设置这些参数和配置，物料计划设置可以帮助企业有效管理物料需求计划，优化生产计划和库存管理，提高生产效率和客户满意度。
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物料需求计划运算
物料需求计划的运算和下达
MRP是基于物料清单和工艺路线信息，将成品需求逐级拆解为各个子物料的需求。
把订单交付作为最大前提，通过追踪物料的需求和供应，确定何时需要采购或生产每种物料。
在面对订单变更、物料供应中断或需求波动时，及时调整计划以适应变化的情况。
界面图
分配占用表
新核云物料需求计划-专业版解决方案提供分配占用表：
清晰展示物料需求和供应情况： 分配占用表可以清晰地展示特定物料在特定时间内的需求量和供应量。
跟踪生产进度和监控物料流动： 分配占用表可以帮助企业跟踪生产进度和监控物料流动。企业可以及时了解生产进度和物料流动情况，发现异常情况并及时进行处理，确保生产计划的顺利执行。
支持人工进行调度管理，手动释放资源进行重新分配。
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应用价值
物料需求计划可以帮助企业及时了解客户订单的需求，订单交付周期缩短25%
物料需求计划可以帮助企业优化物料的采购和库存，可以降低企业的生产成本
通过精准的生产计划和物料供应安排，物料需求计划可以实现生产线的平衡和稳定，提高生产效率
通过物料需求计划可以实现“Just-in-Time”生产，最大程度地减少库存积压，提高生产效率和灵活性
客户案例
安徽省富光实业股份有限公司是一家口杯生产企业，富光是中国口杯、保温杯，玻璃杯和塑料杯，太空杯的领头企业之一。已在全国30多个省、自治区及直辖市设立了营销网络，产品远销东南亚及欧美等20多个国家和地区，服务用户超10亿，是中国口杯行业的领跑者和标准制定者。
一分钟了解物料需求计划！点击查看视频👈
讲述卡
「物料需求计划-专业版」
物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是新核云提供的一种先进的生产计划与控制解决方案。它以精准计算物料需求为核心，通过深入分析产品生产需求以及物料供应状况，确定所需物料的精确数量与合理时间安排。这一计划旨在助力企业高效管理生产流程与库存，确保在恰当的时间获取所需物料，既能满足生产计划和客户订单要求，又能最大程度降低库存成本，提高生产效率，增强客户满意度。
> 物料需求计划（MRP）的起源可以追溯到20世纪50年代和60年代的美国。它是在管理科学和运筹学的框架下发展起来的，以应对制造业中的生产和物料管理挑战。
> MRP最初是为了解决军事和航空工业中的生产和物料管理问题而开发的。随着计算机技术的发展，MRP系统逐渐应用于民用制造业。在1960年代晚期和1970年代初期，MRP开始成为企业管理的核心工具。
> 随着时间的推移，MRP不断发展演变。1970年代末期和1980年代初期，MRPⅡ（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）出现，将MRP扩展到更广泛的企业资源管理领域，包括人力资源、财务管理等。
行业痛点与破局点
应用前（BEFORE）
耗时费力： 手动计算订单所需物料需要大量的人力和时间。从收集订单信息、分析物料需求、查询库存情况到制定采购计划，每个步骤都需要耗费大量时间和精力，容易出现错误。
容易出错：人工计算容易出现错误，例如计算错误、遗漏物料、库存不足等。这可能导致生产计划不准确，影响生产进度和客户交付，甚至导致生产线停机或客户订单延迟。
难以跟踪和管理：人工计算订单所需物料的过程难以跟踪和管理。由于信息分散在不同的文档和系统中，容易导致数据不一致，难以及时更新和调整生产计划。
缺乏实时性和灵活性：人工计算订单所需物料通常是基于静态的订单信息和库存数据，缺乏实时性和灵活性。这意味着无法及时应对订单变化和供应链波动，难以调整生产计划和采购计划。
应用后（AFTER）
节省时间和精力：物料需求计划系统能够自动化物料需求计算和生产调度，节省了大量人力和时间成本。员工可以将更多时间用于战略规划和业务决策，而不是繁琐的手动计算工作上。
减少错误和提高准确性：物料需求计划通过自动化数据处理和计算，大大降低了出错的可能性。系统能够基于准确的订单信息和库存数据，精确计算物料需求，避免了人为因素造成的错误和遗漏。
实时跟踪和管理：物料需求计划系统能够实时跟踪和管理物料需求和供应情况。员工可以通过系统随时查看订单状态、库存水平、供应链状况等信息，及时发现问题并进行处理。
提高灵活性和适应性：物料需求计划系统具有更高的灵活性和适应性，能够快速应对订单变化和供应链波动。系统可以根据实时需求调整生产计划和采购计划，确保及时交付客户订单，并提高生产效率和资源利用率。
场景分析
场景痛点
复杂的物料计划设置
人工计算物料需求所需的各种参数，例如安全库存水平、提前期、批量大小等，需要耗费大量时间和精力，容易出现设置错误或遗漏关键参数的情况。
产品 BOM 管理不善，BOM 版本更新不及时，物料清单不准确或不完整。这使得物料需求计算出现偏差，影响生产计划的准确性，可能导致生产所需物料短缺或多余，增加生产成本和延误风险。
缺乏全面的需求计划展示
人工计算的结果可能比较零散，难以全面了解每个物料的需求情况，以及供应单据和库存的占用情况，导致管理层难以做出准确的生产调度和采购决策。
生产过程中物料损耗率难以准确预估，实际物料需求与计划存在较大偏差。这可能导致额外的物料采购，增加采购成本和时间成本；或者因物料短缺导致生产中断，影响生产效率和交付期。
库存成本增加，效率低
库存周转率低，大量资金被占用在库存上，增加企业资金成本。同时，由于缺乏科学的库存分类和管理策略，存在部分物料积压过期浪费，而关键物料又缺货的情况，影响生产连续性和客户订单交付。
缺乏有效的库存预警机制，无法及时发现库存异常情况，如库存水平过低或过高、物料呆滞等。难以及早采取措施进行调整，导致库存问题不断积累，影响企业整体运营效率。
难以应对供应链变化
由于人工计算的结果可能较为静态，无法灵活调整以适应订单变化、库存波动或供应链紧张等突发情况，导致生产计划的不稳定性和准确性下降。
采购周期长且不稳定，受供应商交货能力、物流运输等因素影响较大。难以与生产计划精确匹配，容易造成物料供应不及时，导致生产中断；或物料过早到货，增加库存成本和管理难度。
新核云解决方案
更丰富的物料计划设置参数
物料计划设置提供了丰富且精准的物料计划设置参数，涵盖了生产、采购、库存、供应链等方面的多个维度。
参数设置中不仅覆盖了基本的需求计划设置，还包括了一些关键的分配相关的参数配置，对于企业的生产计划、库存管理、供应链协调等方面具有重要的作用，能够帮助企业更加精细化地制定生产计划、优化库存策略、提高供应链效率。
清晰的物料需求计划结果
物料需求计划结果据BOM层级展开，使得每个物料的需求都被清晰地归类到相应的层级中，从而形成了清晰的层级结构。这样的结构使得每个物料的需求都可以被准确地追溯到其父级物料或产品，方便了生产过程的管理和监控。
层级关系使得结果更加易于理解和分析。通过层级结构，可以清晰地了解每个物料在产品中的位置和作用，以及其对产品生产的影响。
更高效的分类管理
设定合理的采购提前期和安全库存策略，根据物料的重要性、供应稳定性、采购成本等因素进行分类管理。运用数据分析和历史经验，优化采购批量和采购时间节点，降低采购成本和库存成本。
对物料清单（BOM）进行精细化管理，建立严格的 BOM 版本控制机制，确保 BOM 信息的准确性、完整性和及时性。通过系统集成，实现 BOM 数据与产品设计、工艺规划等环节的实时同步更新。
更详尽的分配占用表
分配占用表清晰地展示了每个物料的供应情况，包括已经安排的采购订单、生产订单以及库存可用量等。企业可以一目了然地了解每个物料的供应来源和供应状态。
分配占用表还清晰地展示了每个物料的库存占用情况，包括当前库存量、已经分配的库存量以及未分配的库存量等。这有助于企业及时了解库存情况，避免因为库存不足或过剩而影响生产计划。
方案详情
维护物料计划设置
完善的参数和配置，用于指定和调整物料需求计划的执行方式和规则：
计划运算前根据不同物料的特性、生产采购方式和供应链情况等因素对物料计划设置进行合理配置，有助于提高物料需求计划的准确性和响应速度。
通过合理设置这些参数和配置，物料计划设置可以帮助企业有效管理物料需求计划，优化生产计划和库存管理，提高生产效率和客户满意度。
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物料需求计划运算
物料需求计划的运算和下达
MRP是基于物料清单和工艺路线信息，将成品需求逐级拆解为各个子物料的需求。
把订单交付作为最大前提，通过追踪物料的需求和供应，确定何时需要采购或生产每种物料。
在面对订单变更、物料供应中断或需求波动时，及时调整计划以适应变化的情况。
界面图
分配占用表
新核云物料需求计划-专业版解决方案提供分配占用表：
清晰展示物料需求和供应情况： 分配占用表可以清晰地展示特定物料在特定时间内的需求量和供应量。
跟踪生产进度和监控物料流动： 分配占用表可以帮助企业跟踪生产进度和监控物料流动。企业可以及时了解生产进度和物料流动情况，发现异常情况并及时进行处理，确保生产计划的顺利执行。
支持人工进行调度管理，手动释放资源进行重新分配。
界面图
应用价值
物料需求计划可以帮助企业及时了解客户订单的需求，订单交付周期缩短25%
物料需求计划可以帮助企业优化物料的采购和库存，可以降低企业的生产成本
通过精准的生产计划和物料供应安排，物料需求计划可以实现生产线的平衡和稳定，提高生产效率
通过物料需求计划可以实现“Just-in-Time”生产，最大程度地减少库存积压，提高生产效率和灵活性
客户案例
安徽省富光实业股份有限公司是一家口杯生产企业，富光是中国口杯、保温杯，玻璃杯和塑料杯，太空杯的领头企业之一。已在全国30多个省、自治区及直辖市设立了营销网络，产品远销东南亚及欧美等20多个国家和地区，服务用户超10亿，是中国口杯行业的领跑者和标准制定者。
