一分钟了解装箱管理！点击查看视频👈
讲述卡
「IPQC」即制程质量控制（In-Process Quality Control），是一种在制造过程中实施的质量控制方法。它旨在通过定期或随机的抽样检查，来确保生产过程中的产品符合既定的质量标准和规格。IPQC是全面质量管理（Total Quality Management, TQM）的一个重要组成部分，贯穿于产品制造的各个阶段。
IPQC的主要职责包括：
对生产过程中的产品进行质量检验，并对检验结果进行记录和分析。
根据检验结果，对生产过程中出现的任何问题提出改进措施。
执行首件检验，即在批量生产开始前，对首批生产出的产品进行检验，以确保整个过程的标准化和一致性。
参与产品质量的持续改善活动，通过不断监督和评估生产过程，推动质量的持续提升。
行业痛点与破局点
应用前（BEFORE）
传统的制程质量管理主要通过线下报检，线下检验，线下反馈检验结果的方式，容易出现报检后质检员无法及时获取检验信息，被动等待生产操作工通知，存在漏检或生产操作工，无法第一时间获取检验结果，可能延误生产或导致批量缺陷的情况；
传统制程质量管理涉及的检测工具和检测设备，其监测数据分散保存，需人工进行额外的记录和汇总工作，且检测过程中无法做到测试机台、工具、待检物料、和检验规范的有效防呆；
线下不合格品的隔离管控不到位，缺乏有效防呆手段，容易导致合格品与不合格品混淆，从而造成不必要的质量损失。需要围堵隔离物料时，无法准确定位物料位置，导致围堵失效；
主要采用纸质单据记录检验结果，执行效率低，且对于全检物料很难按要求记录全部数据。不合格品评审流程过长，需要专人跟踪，评审效率低且耗费人力。
应用后（AFTER）
数字化制程质量管理通过电子化报检、检验，结果反馈自动推送流程，确保质检员在报检后能立即获取检验信息，无需被动等待生产操作工的通知。检验结果可以即时反馈给生产操作工，避免延误生产或导致批量缺陷的情况发生。
线上记录检验结果，支持对接检验设备，快捷录入检验结果。将各个检测点的数据集成到一个统一的平台或系统中，避免了数据的分散保存。通过设定规则和条件，可以实现对测试机台、工具、待检物料和检验规范的自动校验和防呆。
线上管控不合格品物料，锁定物料后，系统内无法进行报工操作。围堵时可在系统内查看物料位置，线上第一时间锁定物料禁止报工，线上快速找到物料进行隔离。
所有数据线上记录，对接多种报表，实时呈现检验进度。提前配置审批流程，关键物料推送主管，审批单据大幅降低。
场景分析
场景痛点
痛点1：质量执行效率低
质检员无法及时获知生产现场检验需求，容易延误生产进度。质检员和作业员大多手动填写检验数据，效率低，对生产现场无明确约束。
痛点2：质量管控困难
无法管控生产现场是否有物料漏检或错检，出现不合格品时，只能线下标识不合格物料，无法管控操作工错拿物料加工。
痛点3：质量追溯困难
线下纸质单据记录检验结果或者存储在独立检验设备中，存储分散。出现问题时需要查阅大量文件，查询效率低，且有极大概率无法获得有效追溯结果。
痛点4：缺乏有效协同
检验结果及不合格品审批完全线下进行，相关人员无法及时获取结果和最新进度，可能造成生产现场不必要的生产延迟或问题通知不及时造成的批量性质量损失。
场景&界面图
新核云IPQC解决方案
价值1：高效质量数据采集
多种方式的检验数据采集可链接检验设备自动录入检验数据。
价值2：精准质量管控
多种检验方案的配置策略，实现对质量的精准预防和控制。采用限制包工和打码方式，实现对于不合格品的隔离。
价值3：质量信息全面追溯
将场景的质量信息记录在线上形成数据库可实现快速的追溯和定位。通过将质量相关的数据和信息线上化，在出现问题时能够快速定位原因，采取纠正措施，并预防未来可能出现的问题。
价值4：多部门高效协同的质量管理
结合生产的物料信息防呆线上的不合格品审批消息通知。
场景&界面图
方案详情
价值1：数据录入
通过规定评价基准，报工人在移动端手机输入质量数据，系统自动判断结果并进行标记和隔离。提供高效质量数据采集能力，持多种方式的数据采集，包括但不限于条形码扫描、RFID标签读取、移动终端输入等，使得数据的收集变得更为便捷和准确。
设备也可以通过蓝牙链接量检具，自动录入检验结果。例如连接各种检验设备，如测量仪器、测试台等，实现检验数据的自动录入，大大减少了人工操作的时间和误差，显著提升了检验的效率和质量。
场景&界面图
蓝牙链接设备自动录入数据
自动判断物料检验结果
价值2：精准质量管控
多种检验策略，可实现对物料质量的精准采集和监控，其系统提供检验方法有：首检、末检、巡检、自检、抽样检验、AQL检验等等。
检验结果录入系统后，系统自动判断结果，检验员可打印二维码贴在物料上进行标记和隔离，以防止与其他物料的污染，通过防呆技术自动识别和防止潜在的错误或疏漏。
同时在其他工序上设置对不合格品的报工限制。例如，当一个产品进入下一个生产环节时，系统可以自动核对物料信息与生产要求是否匹配，从而防止错误物料的使用。
数据分析和处理能力，可以对采集到的数据进行实时分析和反馈，帮助管理人员及时掌握生产现场的状况，并对可能存在的问题做出快速反应。这种实时的数据监控和分析不仅优化了质量管理流程，也为制定更有效的质量控制策略提供了依据。
场景&界面图
物料报工防错
多种检验策略
质量实时数据
价值3：质量信息全面追溯
通过构建一个集中的数据库来存储所有的质量相关信息，包括原材料的来源、生产过程中的各个环节、成品的检测数据等。
当需要追溯某个产品的质量历史或调查质量问题时，相关人员就能够通过系统迅速查找到相关记录，进行根本原因分析。
质量追溯功能与生产流程管理相结合，形成更加完整的质量管理体系。
场景&界面图
物料追溯
价值4：多部门高效协同的质量管理
够整合不同部门的信息，促进质量管理的流程化和标准化，从而提高工作效率和管理效能。
与生产管理系统集成，实时更新物料信息。
线上平台可审批不合格品。这一过程涉及到质量、生产、采购等多个部门。通过QMS，不合格品的检验报告、照片及其他相关文件可以被快速记录和上传，相关人员可以远程进行审批和决策，加快了处理不合格品的流程，也确保了数据的一致性和准确性。
利用消息通知机制，确保相关人员及时获得所需信息和任务。无论是检验任务的分配、不合格品的标识、还是整改措施的提醒，系统都可以通过电子邮件、短信或系统消息等方式，自动通知相关人员，从而提高了反应速度和处理时效。
通过整合生产物料信息、实现不合格品的线上审批，以及利用消息通知机制，加强了多部门间的协同工作，提升了整体的质量管理和运营效率。
场景&界面图
发起检验结果多部门评审通知
应用价值
按时交付率提升10%：通过线上不合格品管理，可以更快速地对不合格品进行标识、隔离和处置，减少生产延误，从而提高按时交付率。
产能利用率提升5%：及时处理不合格品有助于避免生产线闲置，提高设备利用率，增加产能利用率。
直通率（FPY）提升10%：线上不合格品管理有助于减少生产过程中的错误和缺陷，提高首次通过的品质，即直通率。
客户退货率下降20%：通过减少不合格品的客户退货，可以提高客户满意度，并间接提升客户保留率和市场份额。
维护和替换成本降低5%：减少因不合格品而产生的额外维护和替换成本，提高成本效益。
客户案例
常州恒立液压是一家中国的液压机械制造商，成立于 2005 年，总部位于江苏省常州市。该公司主要从事液压油缸、液压阀、液压泵、液压马达等液压元件的研发、生产和销售，产品广泛应用于工程机械、工业机械、特种车辆、船舶等领域。公司通过了 ISO9001 质量管理体系认证。其产品质量稳定，性能可靠，深受客户的信赖和好评。不合格品管理-专业版帮助客户管理整个不合格品处理流程，解决客户不合格品处理过程与生产脱节的问题，同时提高不合格品评审效率。
一分钟了解装箱管理！点击查看视频👈
讲述卡
「IPQC」即制程质量控制（In-Process Quality Control），是一种在制造过程中实施的质量控制方法。它旨在通过定期或随机的抽样检查，来确保生产过程中的产品符合既定的质量标准和规格。IPQC是全面质量管理（Total Quality Management, TQM）的一个重要组成部分，贯穿于产品制造的各个阶段。
IPQC的主要职责包括：
对生产过程中的产品进行质量检验，并对检验结果进行记录和分析。
根据检验结果，对生产过程中出现的任何问题提出改进措施。
执行首件检验，即在批量生产开始前，对首批生产出的产品进行检验，以确保整个过程的标准化和一致性。
参与产品质量的持续改善活动，通过不断监督和评估生产过程，推动质量的持续提升。
行业痛点与破局点
应用前（BEFORE）
传统的制程质量管理主要通过线下报检，线下检验，线下反馈检验结果的方式，容易出现报检后质检员无法及时获取检验信息，被动等待生产操作工通知，存在漏检或生产操作工，无法第一时间获取检验结果，可能延误生产或导致批量缺陷的情况；
传统制程质量管理涉及的检测工具和检测设备，其监测数据分散保存，需人工进行额外的记录和汇总工作，且检测过程中无法做到测试机台、工具、待检物料、和检验规范的有效防呆；
线下不合格品的隔离管控不到位，缺乏有效防呆手段，容易导致合格品与不合格品混淆，从而造成不必要的质量损失。需要围堵隔离物料时，无法准确定位物料位置，导致围堵失效；
主要采用纸质单据记录检验结果，执行效率低，且对于全检物料很难按要求记录全部数据。不合格品评审流程过长，需要专人跟踪，评审效率低且耗费人力。
应用后（AFTER）
数字化制程质量管理通过电子化报检、检验，结果反馈自动推送流程，确保质检员在报检后能立即获取检验信息，无需被动等待生产操作工的通知。检验结果可以即时反馈给生产操作工，避免延误生产或导致批量缺陷的情况发生。
线上记录检验结果，支持对接检验设备，快捷录入检验结果。将各个检测点的数据集成到一个统一的平台或系统中，避免了数据的分散保存。通过设定规则和条件，可以实现对测试机台、工具、待检物料和检验规范的自动校验和防呆。
线上管控不合格品物料，锁定物料后，系统内无法进行报工操作。围堵时可在系统内查看物料位置，线上第一时间锁定物料禁止报工，线上快速找到物料进行隔离。
所有数据线上记录，对接多种报表，实时呈现检验进度。提前配置审批流程，关键物料推送主管，审批单据大幅降低。
场景分析
场景痛点
痛点1：质量执行效率低
质检员无法及时获知生产现场检验需求，容易延误生产进度。质检员和作业员大多手动填写检验数据，效率低，对生产现场无明确约束。
痛点2：质量管控困难
无法管控生产现场是否有物料漏检或错检，出现不合格品时，只能线下标识不合格物料，无法管控操作工错拿物料加工。
痛点3：质量追溯困难
线下纸质单据记录检验结果或者存储在独立检验设备中，存储分散。出现问题时需要查阅大量文件，查询效率低，且有极大概率无法获得有效追溯结果。
痛点4：缺乏有效协同
检验结果及不合格品审批完全线下进行，相关人员无法及时获取结果和最新进度，可能造成生产现场不必要的生产延迟或问题通知不及时造成的批量性质量损失。
场景&界面图
新核云IPQC解决方案
价值1：高效质量数据采集
多种方式的检验数据采集可链接检验设备自动录入检验数据。
价值2：精准质量管控
多种检验方案的配置策略，实现对质量的精准预防和控制。采用限制包工和打码方式，实现对于不合格品的隔离。
价值3：质量信息全面追溯
将场景的质量信息记录在线上形成数据库可实现快速的追溯和定位。通过将质量相关的数据和信息线上化，在出现问题时能够快速定位原因，采取纠正措施，并预防未来可能出现的问题。
价值4：多部门高效协同的质量管理
结合生产的物料信息防呆线上的不合格品审批消息通知。
场景&界面图
方案详情
价值1：数据录入
通过规定评价基准，报工人在移动端手机输入质量数据，系统自动判断结果并进行标记和隔离。提供高效质量数据采集能力，持多种方式的数据采集，包括但不限于条形码扫描、RFID标签读取、移动终端输入等，使得数据的收集变得更为便捷和准确。
设备也可以通过蓝牙链接量检具，自动录入检验结果。例如连接各种检验设备，如测量仪器、测试台等，实现检验数据的自动录入，大大减少了人工操作的时间和误差，显著提升了检验的效率和质量。
场景&界面图
蓝牙链接设备自动录入数据
自动判断物料检验结果
价值2：精准质量管控
多种检验策略，可实现对物料质量的精准采集和监控，其系统提供检验方法有：首检、末检、巡检、自检、抽样检验、AQL检验等等。
检验结果录入系统后，系统自动判断结果，检验员可打印二维码贴在物料上进行标记和隔离，以防止与其他物料的污染，通过防呆技术自动识别和防止潜在的错误或疏漏。
同时在其他工序上设置对不合格品的报工限制。例如，当一个产品进入下一个生产环节时，系统可以自动核对物料信息与生产要求是否匹配，从而防止错误物料的使用。
数据分析和处理能力，可以对采集到的数据进行实时分析和反馈，帮助管理人员及时掌握生产现场的状况，并对可能存在的问题做出快速反应。这种实时的数据监控和分析不仅优化了质量管理流程，也为制定更有效的质量控制策略提供了依据。
场景&界面图
物料报工防错
多种检验策略
质量实时数据
价值3：质量信息全面追溯
通过构建一个集中的数据库来存储所有的质量相关信息，包括原材料的来源、生产过程中的各个环节、成品的检测数据等。
当需要追溯某个产品的质量历史或调查质量问题时，相关人员就能够通过系统迅速查找到相关记录，进行根本原因分析。
质量追溯功能与生产流程管理相结合，形成更加完整的质量管理体系。
场景&界面图
物料追溯
价值4：多部门高效协同的质量管理
够整合不同部门的信息，促进质量管理的流程化和标准化，从而提高工作效率和管理效能。
与生产管理系统集成，实时更新物料信息。
线上平台可审批不合格品。这一过程涉及到质量、生产、采购等多个部门。通过QMS，不合格品的检验报告、照片及其他相关文件可以被快速记录和上传，相关人员可以远程进行审批和决策，加快了处理不合格品的流程，也确保了数据的一致性和准确性。
利用消息通知机制，确保相关人员及时获得所需信息和任务。无论是检验任务的分配、不合格品的标识、还是整改措施的提醒，系统都可以通过电子邮件、短信或系统消息等方式，自动通知相关人员，从而提高了反应速度和处理时效。
通过整合生产物料信息、实现不合格品的线上审批，以及利用消息通知机制，加强了多部门间的协同工作，提升了整体的质量管理和运营效率。
场景&界面图
发起检验结果多部门评审通知
应用价值
按时交付率提升10%：通过线上不合格品管理，可以更快速地对不合格品进行标识、隔离和处置，减少生产延误，从而提高按时交付率。
产能利用率提升5%：及时处理不合格品有助于避免生产线闲置，提高设备利用率，增加产能利用率。
直通率（FPY）提升10%：线上不合格品管理有助于减少生产过程中的错误和缺陷，提高首次通过的品质，即直通率。
客户退货率下降20%：通过减少不合格品的客户退货，可以提高客户满意度，并间接提升客户保留率和市场份额。
维护和替换成本降低5%：减少因不合格品而产生的额外维护和替换成本，提高成本效益。
客户案例
常州恒立液压是一家中国的液压机械制造商，成立于 2005 年，总部位于江苏省常州市。该公司主要从事液压油缸、液压阀、液压泵、液压马达等液压元件的研发、生产和销售，产品广泛应用于工程机械、工业机械、特种车辆、船舶等领域。公司通过了 ISO9001 质量管理体系认证。其产品质量稳定，性能可靠，深受客户的信赖和好评。不合格品管理-专业版帮助客户管理整个不合格品处理流程，解决客户不合格品处理过程与生产脱节的问题，同时提高不合格品评审效率。
一分钟了解装箱管理！点击查看视频👈
讲述卡
「IPQC」即制程质量控制（In-Process Quality Control），是一种在制造过程中实施的质量控制方法。它旨在通过定期或随机的抽样检查，来确保生产过程中的产品符合既定的质量标准和规格。IPQC是全面质量管理（Total Quality Management, TQM）的一个重要组成部分，贯穿于产品制造的各个阶段。
IPQC的主要职责包括：
对生产过程中的产品进行质量检验，并对检验结果进行记录和分析。
根据检验结果，对生产过程中出现的任何问题提出改进措施。
执行首件检验，即在批量生产开始前，对首批生产出的产品进行检验，以确保整个过程的标准化和一致性。
参与产品质量的持续改善活动，通过不断监督和评估生产过程，推动质量的持续提升。
行业痛点与破局点
应用前（BEFORE）
传统的制程质量管理主要通过线下报检，线下检验，线下反馈检验结果的方式，容易出现报检后质检员无法及时获取检验信息，被动等待生产操作工通知，存在漏检或生产操作工，无法第一时间获取检验结果，可能延误生产或导致批量缺陷的情况；
传统制程质量管理涉及的检测工具和检测设备，其监测数据分散保存，需人工进行额外的记录和汇总工作，且检测过程中无法做到测试机台、工具、待检物料、和检验规范的有效防呆；
线下不合格品的隔离管控不到位，缺乏有效防呆手段，容易导致合格品与不合格品混淆，从而造成不必要的质量损失。需要围堵隔离物料时，无法准确定位物料位置，导致围堵失效；
主要采用纸质单据记录检验结果，执行效率低，且对于全检物料很难按要求记录全部数据。不合格品评审流程过长，需要专人跟踪，评审效率低且耗费人力。
应用后（AFTER）
数字化制程质量管理通过电子化报检、检验，结果反馈自动推送流程，确保质检员在报检后能立即获取检验信息，无需被动等待生产操作工的通知。检验结果可以即时反馈给生产操作工，避免延误生产或导致批量缺陷的情况发生。
线上记录检验结果，支持对接检验设备，快捷录入检验结果。将各个检测点的数据集成到一个统一的平台或系统中，避免了数据的分散保存。通过设定规则和条件，可以实现对测试机台、工具、待检物料和检验规范的自动校验和防呆。
线上管控不合格品物料，锁定物料后，系统内无法进行报工操作。围堵时可在系统内查看物料位置，线上第一时间锁定物料禁止报工，线上快速找到物料进行隔离。
所有数据线上记录，对接多种报表，实时呈现检验进度。提前配置审批流程，关键物料推送主管，审批单据大幅降低。
场景分析
场景痛点
痛点1：质量执行效率低
质检员无法及时获知生产现场检验需求，容易延误生产进度。质检员和作业员大多手动填写检验数据，效率低，对生产现场无明确约束。
痛点2：质量管控困难
无法管控生产现场是否有物料漏检或错检，出现不合格品时，只能线下标识不合格物料，无法管控操作工错拿物料加工。
痛点3：质量追溯困难
线下纸质单据记录检验结果或者存储在独立检验设备中，存储分散。出现问题时需要查阅大量文件，查询效率低，且有极大概率无法获得有效追溯结果。
痛点4：缺乏有效协同
检验结果及不合格品审批完全线下进行，相关人员无法及时获取结果和最新进度，可能造成生产现场不必要的生产延迟或问题通知不及时造成的批量性质量损失。
场景&界面图
新核云IPQC解决方案
价值1：高效质量数据采集
多种方式的检验数据采集可链接检验设备自动录入检验数据。
价值2：精准质量管控
多种检验方案的配置策略，实现对质量的精准预防和控制。采用限制包工和打码方式，实现对于不合格品的隔离。
价值3：质量信息全面追溯
将场景的质量信息记录在线上形成数据库可实现快速的追溯和定位。通过将质量相关的数据和信息线上化，在出现问题时能够快速定位原因，采取纠正措施，并预防未来可能出现的问题。
价值4：多部门高效协同的质量管理
结合生产的物料信息防呆线上的不合格品审批消息通知。
场景&界面图
方案详情
价值1：数据录入
通过规定评价基准，报工人在移动端手机输入质量数据，系统自动判断结果并进行标记和隔离。提供高效质量数据采集能力，持多种方式的数据采集，包括但不限于条形码扫描、RFID标签读取、移动终端输入等，使得数据的收集变得更为便捷和准确。
设备也可以通过蓝牙链接量检具，自动录入检验结果。例如连接各种检验设备，如测量仪器、测试台等，实现检验数据的自动录入，大大减少了人工操作的时间和误差，显著提升了检验的效率和质量。
场景&界面图
蓝牙链接设备自动录入数据
自动判断物料检验结果
价值2：精准质量管控
多种检验策略，可实现对物料质量的精准采集和监控，其系统提供检验方法有：首检、末检、巡检、自检、抽样检验、AQL检验等等。
检验结果录入系统后，系统自动判断结果，检验员可打印二维码贴在物料上进行标记和隔离，以防止与其他物料的污染，通过防呆技术自动识别和防止潜在的错误或疏漏。
同时在其他工序上设置对不合格品的报工限制。例如，当一个产品进入下一个生产环节时，系统可以自动核对物料信息与生产要求是否匹配，从而防止错误物料的使用。
数据分析和处理能力，可以对采集到的数据进行实时分析和反馈，帮助管理人员及时掌握生产现场的状况，并对可能存在的问题做出快速反应。这种实时的数据监控和分析不仅优化了质量管理流程，也为制定更有效的质量控制策略提供了依据。
场景&界面图
物料报工防错
多种检验策略
质量实时数据
价值3：质量信息全面追溯
通过构建一个集中的数据库来存储所有的质量相关信息，包括原材料的来源、生产过程中的各个环节、成品的检测数据等。
当需要追溯某个产品的质量历史或调查质量问题时，相关人员就能够通过系统迅速查找到相关记录，进行根本原因分析。
质量追溯功能与生产流程管理相结合，形成更加完整的质量管理体系。
场景&界面图
物料追溯
价值4：多部门高效协同的质量管理
够整合不同部门的信息，促进质量管理的流程化和标准化，从而提高工作效率和管理效能。
与生产管理系统集成，实时更新物料信息。
线上平台可审批不合格品。这一过程涉及到质量、生产、采购等多个部门。通过QMS，不合格品的检验报告、照片及其他相关文件可以被快速记录和上传，相关人员可以远程进行审批和决策，加快了处理不合格品的流程，也确保了数据的一致性和准确性。
利用消息通知机制，确保相关人员及时获得所需信息和任务。无论是检验任务的分配、不合格品的标识、还是整改措施的提醒，系统都可以通过电子邮件、短信或系统消息等方式，自动通知相关人员，从而提高了反应速度和处理时效。
通过整合生产物料信息、实现不合格品的线上审批，以及利用消息通知机制，加强了多部门间的协同工作，提升了整体的质量管理和运营效率。
场景&界面图
发起检验结果多部门评审通知
应用价值
按时交付率提升10%：通过线上不合格品管理，可以更快速地对不合格品进行标识、隔离和处置，减少生产延误，从而提高按时交付率。
产能利用率提升5%：及时处理不合格品有助于避免生产线闲置，提高设备利用率，增加产能利用率。
直通率（FPY）提升10%：线上不合格品管理有助于减少生产过程中的错误和缺陷，提高首次通过的品质，即直通率。
客户退货率下降20%：通过减少不合格品的客户退货，可以提高客户满意度，并间接提升客户保留率和市场份额。
维护和替换成本降低5%：减少因不合格品而产生的额外维护和替换成本，提高成本效益。
客户案例
常州恒立液压是一家中国的液压机械制造商，成立于 2005 年，总部位于江苏省常州市。该公司主要从事液压油缸、液压阀、液压泵、液压马达等液压元件的研发、生产和销售，产品广泛应用于工程机械、工业机械、特种车辆、船舶等领域。公司通过了 ISO9001 质量管理体系认证。其产品质量稳定，性能可靠，深受客户的信赖和好评。不合格品管理-专业版帮助客户管理整个不合格品处理流程，解决客户不合格品处理过程与生产脱节的问题，同时提高不合格品评审效率。
