客户简述卡
影石Insta360创立于2015年，公司主要聚焦于全景相机、运动相机等消费级手持智能影像设备的研发、生产和销售。 自2018年成为全球全景相机出货量最大的品牌以来，Insta360 发展迅猛，2022年，影石Insta360在全景相机市场占有量达到约50%。影石Insta360还先后与徕卡相机、Google、Facebook、推特（Twitter，现X）、多媒体编辑软件服务商Adobe等品牌达成战略合作。2018年3月影石Insta360正式入驻全球Apple直营店，迄今为止已上线X系列、ONE R系列、GO系列、Flow等多款产品，至今仍是Apple商店引进的唯一一款全景影像品牌。
主要产品：影石Insta360目前在售的手持智能相机主要有5款，其中3个消费级产品系列分别是 GO 系列、 X 系列、ONE R 系列，另有2款专业级产品：Pro 2、Titan
人员规模：1000+
生产产值：2023年达到40亿+人民币
行业地位：2023年影石科技在全球全景相机市场的市占率为67%，位列第一，在运动相机市场也稳居全球前二，仅次于GoPro。
应用行业：消费电子/3C智能硬件
主要市场：海外（欧美）70%以上、国内
下游客户：C端用户
生产工艺：装配
影石Insta360产品线
项目背景介绍
影石具有小步迭代、快速研发的特征，需要做软件和硬件协同开发，目前已形成多元的技术体系，包括全景图像、采集和拼接、防抖技术、AI影像处理、计算摄影、模块化防水相机等核心技术，新品研发从验证、测试到量产，任何环节不达标都可能返工重做，工种繁多、流程复杂。
随着出货量的日益增长，产品的追溯要求也逐步变高，为支撑三年做到100亿的战略目标，公司现有包括ERP、PLM、WMS、飞书等信息化工具，作为工厂信息化建设的一个重要环节，MES系统的搭建迫在眉睫。影石Insta360市场总监袁跃认为：影石选择数字化工具的核心准则是“结果导向”，本质上一定要深入业务流程瓶颈，看工具能解决什么问题。
业务流程
业务流程
3.1 主机业务流程
主机业务流程
3.2 套装业务流程
套装业务流程
3.3 配件业务
配件业务流程
项目蓝图（目标）
实现配件产品防呆放错管理，防止装错，漏装的套装礼盒流入市场，同时系统内对SN信息进行留档
主机产品全生命周期管控，进行人机料法环全方位管控
员工技能管控及员工工时管理
实现生产成本管控
和产测软件交互侧打通，实现质量主数据和装配主数据互通可查
MES引入业务目标
MES引入系统集成目标
方案应用后
具体解决方案流程
5.1主机生产解决方案
5.1.1 工作站现场管理
方案介绍：员工可以通过扫描SN码或批量码快速跳转至当前工单并报工，同时系统设定多项防呆场景，如不合格品拦截、重复扫码避免等，确保生产准确性。此外，针对复杂电子行业需求，方案支持替换SN、比对SN、自动打印SN等功能，提升生产操作灵活性和效率。同时，外部SN条码的直接识别功能也为MES系统管理的客户提供了便利，无需通过操作系统完成原材料SN/批次采购入库，直接在工作站页面扫码操作，实现无缝融合的全流程追溯。
应用前（BEFORE）
无法快速准确地定位员工当前的工单和生产任务，需要花费大量时间和精力在手动记录和查找信息上，降低了操作效率。
手工装配过程容易出现错误，例如错报工单、重复报工、错用装配物料等，导致生产数据不准确，影响FPY和OQC等生产质量指标。
缺乏系统化的防呆机制，影响产能爬坡。
应用后（AFTER）
员工通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。
生产连续性提升，UPH产能稳定爬坡。
场景图
5.1.2 装箱管理
方案介绍：装箱管理解决方案提供灵活的装箱方式和防呆规则，生产主管可提前打印箱码，现场工人通过扫码进行装箱，系统自动记录并绑定产品信息，确保装箱准确，防呆规则可根据物料、工单、工位等设定，避免装箱错误，追溯功能可高效定位并解决问题。
应用前（BEFORE）
影石过去手工装箱会不时出现混装或错装，导致装箱品类和数量不符合要求。
过去纸质管理无法准确记录装箱信息，难以追溯产品的装箱情况，影响产品追溯的效率和准确性。
应用后（AFTER）
数量防呆：系统设定扫描足够数量方可装箱成功的规则，确保装箱数量符合要求，避免数量错误。
品类防呆： 系统根据产品类别设定规则，确保装箱的产品类别符合要求，避免混装或错装。
追溯功能： 系统记录装箱信息，实现装箱数据的实时记录和追溯，方便后续产品追溯和管理，提高追溯效率。
界面图
5.1.3 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
5.2礼盒包装生产解决方案
5.2.1 工作站现场管理
方案介绍：员工可以通过扫描SN码或批量码快速跳转至当前工单并报工，同时系统设定多项防呆场景，如不合格品拦截、重复扫码避免等，确保生产准确性。此外，针对复杂电子行业需求，方案支持替换SN、比对SN、自动打印SN等功能，提升生产操作灵活性和效率。同时，外部SN条码的直接识别功能也为MES系统管理的客户提供了便利，无需通过操作系统完成原材料SN/批次采购入库，直接在工作站页面扫码操作，实现无缝融合的全流程追溯。
应用前（BEFORE）
无法快速准确地定位员工当前的工单和生产任务，需要花费大量时间和精力在手动记录和查找信息上，降低了操作效率。
手工装配过程容易出现错误，例如错报工单、重复报工、错用装配物料等，导致生产数据不准确，影响FPY和OQC等生产质量指标。
缺乏系统化的防呆机制，影响产能爬坡。
应用后（AFTER）
员工通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。
生产连续性提升，UPH产能稳定爬坡。
场景图
5.2.2 CCD 拍照校验集成
方案介绍：新核云CCD视觉采集设备集成是基于CCD视觉采集设备，将测试结果通过接口及中间表单记录，并在用户生产报工或检验报工阶段，工控机或手机上同步显示对应CCD采集数据作为参考，对生产/检验进行指导和分析。
应用前（BEFORE）
过去影石设备采集测试图像，单独存在测试设备中，需要人为的录入系统。
产线测试图像较多，人工同步，操作繁琐，影响生产节拍，耽误生产。
测试数据录入不及时，导致报工数据无参考，生产结果不满足预期，造成质量问题。
应用后（AFTER）
任务配置好CCD集成参数，仅需设备正常测试，即可上传结果数据，方便高效，0错误。
CCD测试图像会在报工页面，生产记录中同步查看，方便生产人员和管理人员快速做出生产决策。
报工记录对CCD测试结果进行绑定，通过SN追溯报工记录可查看CCD图像，定位问题。
场景图
5.2.3 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
5.3配件生产解决方案
5.3.1 上工管理
方案介绍：上工管理方案旨在实现班组长对员工的有效指派和管理。班组长根据当日出勤情况和生产任务，指派具体任务给员工，并支持按班次或任务指派。下工管理方面，班组长可根据情况对员工进行下工操作，也可设定结束时间或随时删除员工的任务。人员资质校验功能包括技能管控、岗位认证、考核提醒和员工能力负荷评估，确保合理分配任务和避免人力瓶颈出现。
应用前（BEFORE）
班组长需要手动记录员工的上工情况和生产任务，会出现任务分配不均匀或遗漏的情况。
班组长无法准确了解员工的工作状态和任务完成情况，难以实时监控生产进度和调整生产计划。
无法根据员工的实际技能和工作状态合理安排任务，可能导致人力资源的浪费和产能爬坡效率低。
应用后（AFTER）
根据当日出勤情况和生产任务自动分配任务给员工，确保任务分配均匀且无遗漏。
班组长可以实时监控员工的工作状态和任务完成情况，及时调整生产计划并提供反馈。
根据员工的技能矩阵和岗位认证情况，合理安排任务并进行优化调整，避免人力资源的浪费，助力产能稳定爬坡。
场景图
5.3.2 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
6.应用价值
影石创新工厂在数字化转型方面取得了显著的成果，以下是对这些成果的全面总结：
产品防呆防错管理：成功实施了一套高效的防错防呆机制系统，确保了配件的正确装配，防止了套装礼盒中的错误或遗漏，从而避免了不合格产品流入市场。此外，系统内部对产品序列号（SN）信息进行了详细留档，为产品质量追溯提供了可靠的数据支持。
主机产品全生命周期管控：主机产品的生产、使用和维护等各个阶段进行了全方位的管控，涵盖了人员、机器、材料、方法和环境等要素。这种全生命周期的管理模式提高了产品的可靠性和市场竞争力。
员工技能管控及工时管理：对员工的技能进行了有效管理，并优化了工时分配，确保了生产效率和员工满意度。
生产成本管控：更精确地监控和控制生产成本，通过实时数据分析和成本预测，以及时调整生产策略，优化资源配置，从而降低了整体成本。
产测软件交互侧打通：生产系统与测试软件的无缝对接，使得质量主数据和装配主数据能够互通可查，加快了问题响应速度。
综上所述，影石创新工厂的数字化转型成果显著，不仅提高了生产效率和产品质量，还优化了成本控制和员工管理，为支撑三年100亿战略目标打下了坚实的基础。
客户简述卡
影石Insta360创立于2015年，公司主要聚焦于全景相机、运动相机等消费级手持智能影像设备的研发、生产和销售。 自2018年成为全球全景相机出货量最大的品牌以来，Insta360 发展迅猛，2022年，影石Insta360在全景相机市场占有量达到约50%。影石Insta360还先后与徕卡相机、Google、Facebook、推特（Twitter，现X）、多媒体编辑软件服务商Adobe等品牌达成战略合作。2018年3月影石Insta360正式入驻全球Apple直营店，迄今为止已上线X系列、ONE R系列、GO系列、Flow等多款产品，至今仍是Apple商店引进的唯一一款全景影像品牌。
主要产品：影石Insta360目前在售的手持智能相机主要有5款，其中3个消费级产品系列分别是 GO 系列、 X 系列、ONE R 系列，另有2款专业级产品：Pro 2、Titan
人员规模：1000+
生产产值：2023年达到40亿+人民币
行业地位：2023年影石科技在全球全景相机市场的市占率为67%，位列第一，在运动相机市场也稳居全球前二，仅次于GoPro。
应用行业：消费电子/3C智能硬件
主要市场：海外（欧美）70%以上、国内
下游客户：C端用户
生产工艺：装配
影石Insta360产品线
项目背景介绍
影石具有小步迭代、快速研发的特征，需要做软件和硬件协同开发，目前已形成多元的技术体系，包括全景图像、采集和拼接、防抖技术、AI影像处理、计算摄影、模块化防水相机等核心技术，新品研发从验证、测试到量产，任何环节不达标都可能返工重做，工种繁多、流程复杂。
随着出货量的日益增长，产品的追溯要求也逐步变高，为支撑三年做到100亿的战略目标，公司现有包括ERP、PLM、WMS、飞书等信息化工具，作为工厂信息化建设的一个重要环节，MES系统的搭建迫在眉睫。影石Insta360市场总监袁跃认为：影石选择数字化工具的核心准则是“结果导向”，本质上一定要深入业务流程瓶颈，看工具能解决什么问题。
业务流程
业务流程
3.1 主机业务流程
主机业务流程
3.2 套装业务流程
套装业务流程
3.3 配件业务
配件业务流程
项目蓝图（目标）
实现配件产品防呆放错管理，防止装错，漏装的套装礼盒流入市场，同时系统内对SN信息进行留档
主机产品全生命周期管控，进行人机料法环全方位管控
员工技能管控及员工工时管理
实现生产成本管控
和产测软件交互侧打通，实现质量主数据和装配主数据互通可查
MES引入业务目标
MES引入系统集成目标
方案应用后
具体解决方案流程
5.1主机生产解决方案
5.1.1 工作站现场管理
方案介绍：员工可以通过扫描SN码或批量码快速跳转至当前工单并报工，同时系统设定多项防呆场景，如不合格品拦截、重复扫码避免等，确保生产准确性。此外，针对复杂电子行业需求，方案支持替换SN、比对SN、自动打印SN等功能，提升生产操作灵活性和效率。同时，外部SN条码的直接识别功能也为MES系统管理的客户提供了便利，无需通过操作系统完成原材料SN/批次采购入库，直接在工作站页面扫码操作，实现无缝融合的全流程追溯。
应用前（BEFORE）
无法快速准确地定位员工当前的工单和生产任务，需要花费大量时间和精力在手动记录和查找信息上，降低了操作效率。
手工装配过程容易出现错误，例如错报工单、重复报工、错用装配物料等，导致生产数据不准确，影响FPY和OQC等生产质量指标。
缺乏系统化的防呆机制，影响产能爬坡。
应用后（AFTER）
员工通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。
生产连续性提升，UPH产能稳定爬坡。
场景图
5.1.2 装箱管理
方案介绍：装箱管理解决方案提供灵活的装箱方式和防呆规则，生产主管可提前打印箱码，现场工人通过扫码进行装箱，系统自动记录并绑定产品信息，确保装箱准确，防呆规则可根据物料、工单、工位等设定，避免装箱错误，追溯功能可高效定位并解决问题。
应用前（BEFORE）
影石过去手工装箱会不时出现混装或错装，导致装箱品类和数量不符合要求。
过去纸质管理无法准确记录装箱信息，难以追溯产品的装箱情况，影响产品追溯的效率和准确性。
应用后（AFTER）
数量防呆：系统设定扫描足够数量方可装箱成功的规则，确保装箱数量符合要求，避免数量错误。
品类防呆： 系统根据产品类别设定规则，确保装箱的产品类别符合要求，避免混装或错装。
追溯功能： 系统记录装箱信息，实现装箱数据的实时记录和追溯，方便后续产品追溯和管理，提高追溯效率。
界面图
5.1.3 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
5.2礼盒包装生产解决方案
5.2.1 工作站现场管理
方案介绍：员工可以通过扫描SN码或批量码快速跳转至当前工单并报工，同时系统设定多项防呆场景，如不合格品拦截、重复扫码避免等，确保生产准确性。此外，针对复杂电子行业需求，方案支持替换SN、比对SN、自动打印SN等功能，提升生产操作灵活性和效率。同时，外部SN条码的直接识别功能也为MES系统管理的客户提供了便利，无需通过操作系统完成原材料SN/批次采购入库，直接在工作站页面扫码操作，实现无缝融合的全流程追溯。
应用前（BEFORE）
无法快速准确地定位员工当前的工单和生产任务，需要花费大量时间和精力在手动记录和查找信息上，降低了操作效率。
手工装配过程容易出现错误，例如错报工单、重复报工、错用装配物料等，导致生产数据不准确，影响FPY和OQC等生产质量指标。
缺乏系统化的防呆机制，影响产能爬坡。
应用后（AFTER）
员工通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。
生产连续性提升，UPH产能稳定爬坡。
场景图
5.2.2 CCD 拍照校验集成
方案介绍：新核云CCD视觉采集设备集成是基于CCD视觉采集设备，将测试结果通过接口及中间表单记录，并在用户生产报工或检验报工阶段，工控机或手机上同步显示对应CCD采集数据作为参考，对生产/检验进行指导和分析。
应用前（BEFORE）
过去影石设备采集测试图像，单独存在测试设备中，需要人为的录入系统。
产线测试图像较多，人工同步，操作繁琐，影响生产节拍，耽误生产。
测试数据录入不及时，导致报工数据无参考，生产结果不满足预期，造成质量问题。
应用后（AFTER）
任务配置好CCD集成参数，仅需设备正常测试，即可上传结果数据，方便高效，0错误。
CCD测试图像会在报工页面，生产记录中同步查看，方便生产人员和管理人员快速做出生产决策。
报工记录对CCD测试结果进行绑定，通过SN追溯报工记录可查看CCD图像，定位问题。
场景图
5.2.3 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
5.3配件生产解决方案
5.3.1 上工管理
方案介绍：上工管理方案旨在实现班组长对员工的有效指派和管理。班组长根据当日出勤情况和生产任务，指派具体任务给员工，并支持按班次或任务指派。下工管理方面，班组长可根据情况对员工进行下工操作，也可设定结束时间或随时删除员工的任务。人员资质校验功能包括技能管控、岗位认证、考核提醒和员工能力负荷评估，确保合理分配任务和避免人力瓶颈出现。
应用前（BEFORE）
班组长需要手动记录员工的上工情况和生产任务，会出现任务分配不均匀或遗漏的情况。
班组长无法准确了解员工的工作状态和任务完成情况，难以实时监控生产进度和调整生产计划。
无法根据员工的实际技能和工作状态合理安排任务，可能导致人力资源的浪费和产能爬坡效率低。
应用后（AFTER）
根据当日出勤情况和生产任务自动分配任务给员工，确保任务分配均匀且无遗漏。
班组长可以实时监控员工的工作状态和任务完成情况，及时调整生产计划并提供反馈。
根据员工的技能矩阵和岗位认证情况，合理安排任务并进行优化调整，避免人力资源的浪费，助力产能稳定爬坡。
场景图
5.3.2 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
6.应用价值
影石创新工厂在数字化转型方面取得了显著的成果，以下是对这些成果的全面总结：
产品防呆防错管理：成功实施了一套高效的防错防呆机制系统，确保了配件的正确装配，防止了套装礼盒中的错误或遗漏，从而避免了不合格产品流入市场。此外，系统内部对产品序列号（SN）信息进行了详细留档，为产品质量追溯提供了可靠的数据支持。
主机产品全生命周期管控：主机产品的生产、使用和维护等各个阶段进行了全方位的管控，涵盖了人员、机器、材料、方法和环境等要素。这种全生命周期的管理模式提高了产品的可靠性和市场竞争力。
员工技能管控及工时管理：对员工的技能进行了有效管理，并优化了工时分配，确保了生产效率和员工满意度。
生产成本管控：更精确地监控和控制生产成本，通过实时数据分析和成本预测，以及时调整生产策略，优化资源配置，从而降低了整体成本。
产测软件交互侧打通：生产系统与测试软件的无缝对接，使得质量主数据和装配主数据能够互通可查，加快了问题响应速度。
综上所述，影石创新工厂的数字化转型成果显著，不仅提高了生产效率和产品质量，还优化了成本控制和员工管理，为支撑三年100亿战略目标打下了坚实的基础。
客户简述卡
影石Insta360创立于2015年，公司主要聚焦于全景相机、运动相机等消费级手持智能影像设备的研发、生产和销售。 自2018年成为全球全景相机出货量最大的品牌以来，Insta360 发展迅猛，2022年，影石Insta360在全景相机市场占有量达到约50%。影石Insta360还先后与徕卡相机、Google、Facebook、推特（Twitter，现X）、多媒体编辑软件服务商Adobe等品牌达成战略合作。2018年3月影石Insta360正式入驻全球Apple直营店，迄今为止已上线X系列、ONE R系列、GO系列、Flow等多款产品，至今仍是Apple商店引进的唯一一款全景影像品牌。
主要产品：影石Insta360目前在售的手持智能相机主要有5款，其中3个消费级产品系列分别是 GO 系列、 X 系列、ONE R 系列，另有2款专业级产品：Pro 2、Titan
人员规模：1000+
生产产值：2023年达到40亿+人民币
行业地位：2023年影石科技在全球全景相机市场的市占率为67%，位列第一，在运动相机市场也稳居全球前二，仅次于GoPro。
应用行业：消费电子/3C智能硬件
主要市场：海外（欧美）70%以上、国内
下游客户：C端用户
生产工艺：装配
影石Insta360产品线
项目背景介绍
影石具有小步迭代、快速研发的特征，需要做软件和硬件协同开发，目前已形成多元的技术体系，包括全景图像、采集和拼接、防抖技术、AI影像处理、计算摄影、模块化防水相机等核心技术，新品研发从验证、测试到量产，任何环节不达标都可能返工重做，工种繁多、流程复杂。
随着出货量的日益增长，产品的追溯要求也逐步变高，为支撑三年做到100亿的战略目标，公司现有包括ERP、PLM、WMS、飞书等信息化工具，作为工厂信息化建设的一个重要环节，MES系统的搭建迫在眉睫。影石Insta360市场总监袁跃认为：影石选择数字化工具的核心准则是“结果导向”，本质上一定要深入业务流程瓶颈，看工具能解决什么问题。
业务流程
业务流程
3.1 主机业务流程
主机业务流程
3.2 套装业务流程
套装业务流程
3.3 配件业务
配件业务流程
项目蓝图（目标）
实现配件产品防呆放错管理，防止装错，漏装的套装礼盒流入市场，同时系统内对SN信息进行留档
主机产品全生命周期管控，进行人机料法环全方位管控
员工技能管控及员工工时管理
实现生产成本管控
和产测软件交互侧打通，实现质量主数据和装配主数据互通可查
MES引入业务目标
MES引入系统集成目标
方案应用后
具体解决方案流程
5.1主机生产解决方案
5.1.1 工作站现场管理
方案介绍：员工可以通过扫描SN码或批量码快速跳转至当前工单并报工，同时系统设定多项防呆场景，如不合格品拦截、重复扫码避免等，确保生产准确性。此外，针对复杂电子行业需求，方案支持替换SN、比对SN、自动打印SN等功能，提升生产操作灵活性和效率。同时，外部SN条码的直接识别功能也为MES系统管理的客户提供了便利，无需通过操作系统完成原材料SN/批次采购入库，直接在工作站页面扫码操作，实现无缝融合的全流程追溯。
应用前（BEFORE）
无法快速准确地定位员工当前的工单和生产任务，需要花费大量时间和精力在手动记录和查找信息上，降低了操作效率。
手工装配过程容易出现错误，例如错报工单、重复报工、错用装配物料等，导致生产数据不准确，影响FPY和OQC等生产质量指标。
缺乏系统化的防呆机制，影响产能爬坡。
应用后（AFTER）
员工通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。
生产连续性提升，UPH产能稳定爬坡。
场景图
5.1.2 装箱管理
方案介绍：装箱管理解决方案提供灵活的装箱方式和防呆规则，生产主管可提前打印箱码，现场工人通过扫码进行装箱，系统自动记录并绑定产品信息，确保装箱准确，防呆规则可根据物料、工单、工位等设定，避免装箱错误，追溯功能可高效定位并解决问题。
应用前（BEFORE）
影石过去手工装箱会不时出现混装或错装，导致装箱品类和数量不符合要求。
过去纸质管理无法准确记录装箱信息，难以追溯产品的装箱情况，影响产品追溯的效率和准确性。
应用后（AFTER）
数量防呆：系统设定扫描足够数量方可装箱成功的规则，确保装箱数量符合要求，避免数量错误。
品类防呆： 系统根据产品类别设定规则，确保装箱的产品类别符合要求，避免混装或错装。
追溯功能： 系统记录装箱信息，实现装箱数据的实时记录和追溯，方便后续产品追溯和管理，提高追溯效率。
界面图
5.1.3 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
5.2礼盒包装生产解决方案
5.2.1 工作站现场管理
方案介绍：员工可以通过扫描SN码或批量码快速跳转至当前工单并报工，同时系统设定多项防呆场景，如不合格品拦截、重复扫码避免等，确保生产准确性。此外，针对复杂电子行业需求，方案支持替换SN、比对SN、自动打印SN等功能，提升生产操作灵活性和效率。同时，外部SN条码的直接识别功能也为MES系统管理的客户提供了便利，无需通过操作系统完成原材料SN/批次采购入库，直接在工作站页面扫码操作，实现无缝融合的全流程追溯。
应用前（BEFORE）
无法快速准确地定位员工当前的工单和生产任务，需要花费大量时间和精力在手动记录和查找信息上，降低了操作效率。
手工装配过程容易出现错误，例如错报工单、重复报工、错用装配物料等，导致生产数据不准确，影响FPY和OQC等生产质量指标。
缺乏系统化的防呆机制，影响产能爬坡。
应用后（AFTER）
员工通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。
生产连续性提升，UPH产能稳定爬坡。
场景图
5.2.2 CCD 拍照校验集成
方案介绍：新核云CCD视觉采集设备集成是基于CCD视觉采集设备，将测试结果通过接口及中间表单记录，并在用户生产报工或检验报工阶段，工控机或手机上同步显示对应CCD采集数据作为参考，对生产/检验进行指导和分析。
应用前（BEFORE）
过去影石设备采集测试图像，单独存在测试设备中，需要人为的录入系统。
产线测试图像较多，人工同步，操作繁琐，影响生产节拍，耽误生产。
测试数据录入不及时，导致报工数据无参考，生产结果不满足预期，造成质量问题。
应用后（AFTER）
任务配置好CCD集成参数，仅需设备正常测试，即可上传结果数据，方便高效，0错误。
CCD测试图像会在报工页面，生产记录中同步查看，方便生产人员和管理人员快速做出生产决策。
报工记录对CCD测试结果进行绑定，通过SN追溯报工记录可查看CCD图像，定位问题。
场景图
5.2.3 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
界面图
5.3配件生产解决方案
5.3.1 上工管理
方案介绍：上工管理方案旨在实现班组长对员工的有效指派和管理。班组长根据当日出勤情况和生产任务，指派具体任务给员工，并支持按班次或任务指派。下工管理方面，班组长可根据情况对员工进行下工操作，也可设定结束时间或随时删除员工的任务。人员资质校验功能包括技能管控、岗位认证、考核提醒和员工能力负荷评估，确保合理分配任务和避免人力瓶颈出现。
应用前（BEFORE）
班组长需要手动记录员工的上工情况和生产任务，会出现任务分配不均匀或遗漏的情况。
班组长无法准确了解员工的工作状态和任务完成情况，难以实时监控生产进度和调整生产计划。
无法根据员工的实际技能和工作状态合理安排任务，可能导致人力资源的浪费和产能爬坡效率低。
应用后（AFTER）
根据当日出勤情况和生产任务自动分配任务给员工，确保任务分配均匀且无遗漏。
班组长可以实时监控员工的工作状态和任务完成情况，及时调整生产计划并提供反馈。
根据员工的技能矩阵和岗位认证情况，合理安排任务并进行优化调整，避免人力资源的浪费，助力产能稳定爬坡。
场景图
5.3.2 全流程追溯
方案介绍：SN全流程追溯方案覆盖从采购入库到成品销售的整个生产流程，通过一码到底的追溯支持，可追溯单个产品的每个制造步骤及相关信息，事中管理实现实时查看和定位SN信息，事后管理支持反向追溯和正向追溯，帮助快速定位并管理生产过程中的问题。
应用前（BEFORE）
过去影石无法准确记录每个产品的生产流程和历史记录，导致无法有效追溯产品的来源、制造过程以及流转情况。
生产现场难以准确了解产品的生产状态、质量状况和生命周期，影响生产决策和质量控制。
在产品出现质量问题或召回时，无法快速定位受影响的产品范围和原因，会出现纠纷扯皮情况。
应用后（AFTER）
影石通过系统记录每个产品从采购入库到成品销售的全流程操作信息，包括生产、检验、装箱等环节，实现全面追溯。
生产现场提供实时且准确的操作信息，帮助生产主管清晰了解每个产品的生产状态和质量状况。
在产品质量问题或召回事件发生时，可利用系统快速定位受影响的产品范围和原因，降低问题的影响范围和损失。
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6.应用价值
影石创新工厂在数字化转型方面取得了显著的成果，以下是对这些成果的全面总结：
产品防呆防错管理：成功实施了一套高效的防错防呆机制系统，确保了配件的正确装配，防止了套装礼盒中的错误或遗漏，从而避免了不合格产品流入市场。此外，系统内部对产品序列号（SN）信息进行了详细留档，为产品质量追溯提供了可靠的数据支持。
主机产品全生命周期管控：主机产品的生产、使用和维护等各个阶段进行了全方位的管控，涵盖了人员、机器、材料、方法和环境等要素。这种全生命周期的管理模式提高了产品的可靠性和市场竞争力。
员工技能管控及工时管理：对员工的技能进行了有效管理，并优化了工时分配，确保了生产效率和员工满意度。
生产成本管控：更精确地监控和控制生产成本，通过实时数据分析和成本预测，以及时调整生产策略，优化资源配置，从而降低了整体成本。
产测软件交互侧打通：生产系统与测试软件的无缝对接，使得质量主数据和装配主数据能够互通可查，加快了问题响应速度。
综上所述，影石创新工厂的数字化转型成果显著，不仅提高了生产效率和产品质量，还优化了成本控制和员工管理，为支撑三年100亿战略目标打下了坚实的基础。
