随着工业4.0的浪潮席卷全球，智能制造已成为3C智能硬件行业工厂数字化转型升级的关键。
3C智能硬件企业在生产运营过程中往往面临着缺乏防呆防错有效手段、质量数据收集分析困难、异常问题难处理、关键指标管理缺少数据支持等挑战，同时还往往要求对价值较高的物料用序列号进行单件管控，这样能够在产品出现质量问题时，能够快速界定并评估质量缺陷影响范围，定位缺陷原因，给出质量改善对策。
新核云MES系统将从六个关键场景出发，揭示MES系统在工作站自动化报工、成品检验、称重检验、装箱流程、全流程追溯以及检验离线返修等方面的创新应用，展现其在提升生产效率、保障产品质量、增强生产透明度和灵活性方面的卓越价值。
高效、自动化的工作站报工体验
工作站自动化报工：员工不再需要手动记录每个组件的报工信息，通过扫描SN码快速跳转至当前工单并报工，操作更加便捷高效。
即时反馈和防呆机制：系统设定多项防呆场景，包括不良品不可扫码过站、当前工站已扫码报工的SN/流转批量不可重复扫码过站、没有流转到当前生产工位的成品SN不可扫码过站、不同工单，不同产线的成品SN，不可混单生产、不是分配给当前工单的SN/批次原材料，不可扫码耗料等，确保操作的准确无误。扫码后系统立即提供反馈，正确与否一目了然。
任务指导系统：通过esop任务指导，即使是新员工也能快速上手，减少了培训时间和成本。
全面质量控制：智能化检验与精准称重的融合
成品检验
移动检验：可支持扫SN码快速锁定工单及检验报工，摆脱固定工位限制，随时随地进行质量判定，提高检验效率。
多方案应对：针对不合格品可以快速全流程锁定整批范围，执行围堵管理，提供多种处理方案，快速适应生产变化。
缺陷追踪：详尽记录缺陷TOP5信息，形成质量管理看板，为持续改进产品质量提供依据。
称重检验
自动化采集：MES与电子秤集成，实现称重数据的自动采集和校验，提供完整的数据追溯功能，确保生产过程中的数据完整性和可追溯性，便于质量管理和问题分析。
错误快速响应：一旦发现不合格产品，系统会立即提示并记录，避免了不合格品流入下一生产环节。
数据准确性保障：实时监控称重过程，及时发现和处理称重异常，提升质量管理的实时性和准确性。
自动化装箱的高效解决方案
个性化模板：根据需求定制打印模板，满足个性化装箱需求。
自动化流程：对每个产品的SN码进行扫码，系统会自动记录下产品的信息，并将其与箱子的信息进行绑定。当箱子装满后，系统会自动打印出箱码，并将箱子内的物料SN信息记录下来。
追溯增强：自定义箱码，让产品追溯更加灵活和准确。
端到端的追溯能力
序列号管理：多种序列号管理方式，适应多变的生产环境。
灵活替换：面对生产变动，序列号的快速替换，保障生产的连续性。
物料追踪：通过物料识别码，实现从原材料到成品的全程追踪。
返修流程的智能化改造
灵活应对：定制化的离线返修流程，快速应对生产中的异常情况。
序列号管理：返修过程中的序列号流转清晰，保障生产数据的准确性。
质量保障：集成检验与称重，确保返修后产品符合质量标准，减少返工。
通过深入优化以上六个关键生产场景，新核云MES系统展现了其在智能化生产管理中的实际优势，成功建立以SN为核心的全流程追溯体系，能够极大满足供应链的核心企业要求能够快速界定并评估质量缺陷影响范围，定位缺陷原因，给出质量改善对策的核心诉求，对于3C智能硬件及电子组装类企业具有普惠性价值。我们期待在未来能够进一步推动制造业向更高效、更智能的方向发展。
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