【制造微课堂】如何通过“粗能力审核”,做出最准确的接单决策?

新核云     2020-03-09

对于制造业而言,订单交付是关键环节之一。然而我们的制造业现场却总是问题频发:生产计划紊乱、物料管理混乱、订单追踪力不强......业务人员辛苦签来的订单,由于各种原因,无法在承诺的时间交付,直接影响企业的信誉与形象,损害企业利益。


【制造微课堂】(第二期)如何通过“粗能力审核”,做出最准确的接单决策?


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从本期的【制造微课堂】中我们学习到,通过“粗能力审核”可以有效计算企业的能力负荷情况,让接单决策更加准确,但是企业交付期延迟的根本原因还是出在企业生产管理本身。那么究竟哪些原因影响了你的订单交付能力呢?新核云总结如下:



一、部门信息不对称

企业的前后端信息不对称导致相关人员在订单交付生产过程中的失误频发

1. 业务部门在订单接入时,没有考虑到其生产需要,订单交付时间与实际生产之间的冲突;

2. 业务部门与技术部门在订单信息处理过程中,出现订单内容失误;
3. 业务部门的订单信息与生产部门所需要的订单信息不一致,导致生产错误;
4. 所有对外交期承诺没有经过采购部门和生产部门以及仓储部门确定,直接由业务部门裁定生产周期,导致生产失序;
5. 业务部门强行加单,改变原有订单的生产排序和交付期限,打乱原有生产秩序;
6. 业务跟单人员与生产跟单人员对信息的接洽动作出现偏差,导致业务跟单人员无单可跟,生产人员自行挑单生产,生产跟单人员只对生产部门负责。


二、计划缺失

企业在生产周期和订单交付生产的过程中,忽略对生产计划的统筹和安排

1. 仓储部门的数据失准,不能提供及时有效地仓储数据支撑物料采购计划和生产计划设计需要;
2. 采购部门不能及时有效地控制物料到料时间,对供应商不能有效地调动和协同;
3. 仓储部门数据失准,导致生产停滞等料和重复采购;
4. 物料配送不及时,员工取料、配料时间浪费严重;
5. 取料、配料相关资料和工具不能满足一次性完成取料动作;
6. 品质失控,失控的品质造成重复生产问题,搅乱原有生产计划;
7.订单中部分产品生产技术和设备要求,企业实际现状不能满足,生产过程中临时决定寻找外包厂商生产,增加等待周期和生产成本。


三、管理混乱

缺乏系统明确的生产管理、出入库管理流程和制度,或对制度、流程执行不到位

1. 订单中部分产品生产技术和设备要求,企业实际现状不能满足,生产过程中临时决定寻找外包厂商生产,增加等待周期和生产成本;

2. 订单交付过程中,数据的采集和分析标准不合理,导致各部门之间相互扯皮;
3. 生产布局不合理,在生产过程中浪费现象严重(包括走动浪费,搬运浪费等);
4. 现场管理不到位,工具、不良品、在制品、报废品、呆滞物品、图纸摆放杂乱,寻找困难;
5. 原材料出入库数据混乱,物料无分区、无标识,无数据管理动作;
6. 成品仓入仓数据管理和摆放动作无监管,无登记;
7. 成品储藏管理动作不到位,导致原材料或者成品出现坏损,影响生产和出货;
8. 成品发货动作无监管,无查询,无跟踪,导致出现乱发货,发错货,发漏发少等情况出现,或者发货时发现仓库找不到需要发出的成品,加急重做。


四、质量管控不力

品质失控造成重复生产问题,质检滞后、难追溯,不能对现场作出及时响应

1. 员工培训不到位,导致生产质量问题频发,造成大批量返工,重复生产问题严重;

2. 各部门之间的的信息传递存在时差,质检部门难以及时跟进检测。漏检、少检、检测不及时现象频发;
3. 质检流程繁琐,质检统计信息汇总效率差,对现场质量的控制力弱,质量分析目标模糊,分析难度大;
4. 缺乏完善的质量追溯系统,一旦产品出现质量问题,质检部无法追溯到产品质量问题的根源,不能对生产现场及时响应,以停止问题产品的继续生产。

以上所罗列的这些,基本上可以涵盖大部分企业转型前期的生产管控现象,这些现象的发生也是直接影响订单最终如期交付的“罪魁祸首”。企业需要摸清是什么在制约自己的订单交付,从而寻找积极有效的解决方案,打破这一瓶颈,才能实现企业的良性发展。

外部市场日益激烈的竞争局势,内部居高不下的运营成本,企业的利润一方面要向外求,另一方面必须向内求!在接下来的【制造微课堂】中我们也将针对这些问题,给大家带来最权威的解决方案讲解,敬请关注!



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