企业生产管理系统_如何做企业生产系统设计?

2021-06-23 18:05:43

如何设计企业生产系统

有趣的是,作为管理学派的代表,新核云并没有一味地追求“高精度”。

他特别强调,在设计生产系统时,要根据实际情况和实际情况,寻求合适的系统设计方法,更加注重方法的适用性。他甚至明确指出,有时,鉴于情况和条件的特殊性,使用传统方法会收到意想不到的效果。

对于我们“不求最好,只求最贵”的管理者来说,这种思维或许是一种警醒。

在生产分析的基础上企业生产系统,生产设计是必要的。生产设计与成本分析密切相关。

根据成本效益比,管理人员可以从各种不同的成本费用方案中选择成本最低、相对最有效的方案进行生产。生产系统中存在各种各样的问题,不同的问题需要不同的方法来分析和设计。

例如,在具体生产的数控过程中,利用计算机数字和信息处理功能进行控制,所有过程都在自动化状态下进行。在大型工程项目中,网络规划模型极为有效,适用于连续生产过程中的规划问题。

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此外,启发式模型、线性规划、统计分析、图表等方法都有相应的应用领域。

总之,生产系统的设计方法要根据实际情况确定。只有对症下药,才能达到预期的效果和目的。生产组件或产品的预期最低成本最初由产品设计者确定。

即使是最灵巧的一线工作者也无法改变这种状况。他只能按设计生产,并在设计范围内行使自主权。最大限度地降低生产成本。

因此,限制生产系统设计师的工作范围的是产品设计师。

事实上,产品设计师的主要职责是创造出功能上适合需求的东西。当实现这一点时,通常有多种替代解决方案可以满足功能要求。

如何从这些解决方案中选择用途 最小的生产成本要求设计者兼顾功能和成本。

一个精心构思的产品设计可以大大减少各种可行方案的选择范围,并规定其主要内容。因此,当产品处于设计阶段时,应考虑生产的基本模型。

生产设计首先规定各部件的材料、公差、基本结构、连接方式,力求具体环节成本最低。

然后,通过工艺规划,设计出能够满足产品功能要求的工艺和顺序。新核云认为在产品设计阶段,在决定材料选择和初级加工形式(如铸造、锻造、压铸)时,需要从基础工艺规划入手。

基本流程主要是从细节上确定各个生产环节的连接顺序。

生产设计的结束是产品图纸的完成,其中概述了要做什么的详细说明。

这个产品设计的终点恰好是流程规划的起点。如果产品是小批量生产,工艺规划人员可以充分考虑使用现有设备;如果是大批量生产,设计稳定性高,工艺设计人员可以考虑使用专用设备或专攻现有设备。

平面布局,Bofa 认为,流程规划人员在执行其职能时需要对生产系统进行基本设计。

对生产工艺的广泛了解为工艺设计人员合理考虑各种基本解决方案提供了基础。生产过程不仅包括生产活动中的所有变量,还包括从纯手工操作到全自动操作的所有操作方式。

 Bofa指出,工艺规划必须与物理设备的布局相结合。

一些工艺规划植根于生产系统设计的布局阶段。

为适应设备和顺序限制,充分利用相应空间,改进技术方法,调整操作程序,修改原有工艺方案。生产系统的设计在很大程度上取决于其选址。

就工厂设计的纯材料因素而言,工厂的位置可以确定是否需要购买电源,确定供暖通风要求的大小,确定制造组件所需的生产能力,确定需要的大小。原料仓库等。

从运营成本和资金成本来看,原材料和成品运输的便利性、人工成本、税收等,都影响着一个企业的竞争力。多个工厂的现场分析更为复杂。

新工厂的增加并不能独立于现有规模的工厂面积来确定工厂的位置。它涉及重新安排市场区域的供应能力问题。因此,从经济的角度来看,最大限度地降低整个工厂网络的生产和配送成本是合适的选择。

工厂布局是生产系统设计的一个综合阶段。其基本目的是建立一个生产体系,使其能够以最经济的方式满足生产能力和质量要求。

一个完整的生产系统必须提供足够的机器、工作场地和材料储备,以便为各种组件和产品制定可行的生产计划。

从长远来看,这个完整的生产体系应该具有适当的灵活性,并尽可能多地考虑相互影响的因素。

事实上,没有一个通用的原则可以完全整合众多相互影响的因素来达到最优设计。但在工厂布局上仍需综合考虑选址、产能设计、整体制造方式等问题。

工艺规划的具体内容主要体现在路线卡、作业卡等文件中。路线卡包括实际需要的操作、这些操作的顺序、每次操作使用的机器和设备,以及规定的设备安装时间和工件的制造时间。

作业卡用于更具体地说明制造方法。它提供了完成每项工作的标准操作方法,并详细解释了如何完成这些工作。路线卡与作业卡一起指定如何制造零件或产品。

这些文件对于制造公司来说是必不可少的。在设计生产系统时,这些文件在组件或产品的设计中起到与图纸相同的作用。图纸用来说明做什么,路线卡和作业卡用来说明怎么做,预测和合同用来说明要做多少。新核云对生产设计中的人机系统进行了开创性的研究。

他指出,人机系统的设计在生产管理中发挥着越来越重要的作用。计算机和自动化的不断发展,导致人们在生产系统中的角色发生了观念上的变化。人和机器在完成工作时的基本功能相似,但它们能够完成的工作性质却存在明显差异。

人类最大的优势是灵活性,而机器最大的特点是惯性。

人类在人机系统中的作用因手动系统、半自动系统和全自动系统而异。

在手动系统中,人是手动操作的动力源和控制器,工具和辅助机械有助于增加人力。在这种类型的模型中,人力直接将输入转化为输出。在半自动化系统中,人是控制器。

人机交互,感知生产过程的信息,理解这些信息,然后使用一组机械手来启动或停止机器,或在中间进行调整。电源一般由机器提供。在全自动系统中,人只是监视器,感知、信息处理、决策、行动等所有功能都由机器完成。因此,只有找到人与设备的有效组合,才能充分利用系统。

在设计此类系统时,应尽可能考虑对所有异常情况的充分感知和灵敏反应。在这种系统中企业生产系统,人们通过监控装置定期、持续地监控生产过程,只有在出现异常情况时才采取措施。


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