生产计划排程解决方案_机械锻造生产计划排程解决方案

2020-09-23 20:24:54

现状问题

生产计划排程是生产管理的核心,也是生产管理中的难点。传统生产车间里,生产计划排程主要依靠计划员人工+Excel的方式进行,无法及时响应生产环境的动态变动(如:紧急插单、产品流程变化、设备故障、人员负荷),面对相互冲突的生产计划排程目标及复杂多约束的生产现场,计划人员排程的难度大、效率低、准确性低,最终导致计划的达成率低,影响客户交期。

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生产计划排程解决方案-解决方案

横纵分级各项计划,提高计划准确性。

纵向分成需求侧、供应侧和优先级计划。需求侧通过需求管理,汇总预测客户订单,统一管理。供应侧通过能力计划得出每个资源未来的负荷情况。优先级计划用来平衡需求和供应,同时能力计划也可以验证优先级计划的可行性。

横向分成主生产计划及对应的粗能力计划、物料需求计划及对应的能力需求计划、车间计划及对应的详情能力计划。

有限能力和能力计划验证,及时定位延期风险。

根据资源设定的能力,显示每个资源未来的负荷,对超出负荷部分支持延长工作时间或增加资源或修改生产时间解决。可视化显示资源负荷情况,减少订单延期风险。

自动排产,提升排产效率。

根据订单优先级、生产产品所需要的资源和资源能力、可选的排产规则自动排出生产计划。可选择的排产规则包括按交期倒排、最大化加工时间或最小化在制品数量等。用户可根据需求定制排产规则,通过甘特图直观显示自动排产的结果。


生产计划排程解决方案-应用案例

客户介绍:

某机械锻造有限公司,中日合资企业,属日本旭橡胶集团,集团在无锡、苏州、昆山、宁波、常州等均有企业。成立于2004年,主要经营各种汽车零配件、建筑工程车辆零配件及其他机械配件的锻造和模具制造。

存在的问题:

不同的跟单员负责相应的客户。因缺少专业的PMC(生产及物料控制),回复客户交期与生产排期仅凭人为经验,缺乏可靠性。一旦发生设备停机或缺料等情况,需要一天甚至更长的时间重新调整计划。这也直接导致准时交货率只能维持在50%左右。

新核云生产计划排程解决方案:

准时交货率低受两大因素影响:一方面是对需求侧客户订单和预测客户需求的聚合能力不足;另一方面是供应侧对自身能力资源的负荷情况缺乏准确判断。其中最为关键且最大的难题就是获取供应侧的能力资源负荷情况,这需要准确统计出每个产品在每个工序下的Cycle Time,对于一般的企业,此工作量非常巨大。

新核云首先通过设备数据读取,收集每个产品的加工时间,帮助客户整理出基础数据,为获取资源负荷情况打下坚实的基础。再根据整理出的产品加工时间与能力进行自动排产,按优先级将任务派发到生产车间。生产车间所读取到的数控设备状态和加工数据,能自动汇总出任务的完成情况。如果遇到设备停机,一旦超过一定时间没有得到解决会自动向上层发送通知。

方案实施成果

新核云的排程方案在短时间内就将客户准时交货率从50%提升到了80%,大大增强了排程计划的可靠性,并带来了20%设备OEE的提升。


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