据统计，我国糖尿病患者超1.4亿人，老年人群的糖尿病患病率更是达30.2%。患病总人数中，血糖控制达标的比例仅为15.8%。作为防治糖尿病的“五架马车”之一，血糖监测是其中的重要一环，随着科技加速赋能医疗行业，动态血糖监测系统一跃成为血糖管理市场的“高光”产品。

在这一遍地掘金的新兴赛道里，硅基仿生（全称：深圳硅基仿生科技股份有限公司）是其中的头部玩家，截止2022年已完成四轮超13亿元的融资。其推出的国内首款14天免校准实时持续葡萄糖监测系统(CGM)，解决了传统糖尿病管理中需扎破指尖采血、不能完整监测血糖动态、仪器携带繁杂等痛点，带动我国血糖管理迈入一个新的阶段。

硅基仿生制造副总裁陈志敏表示：“CGM的规模化量产一直是一个很高的行业门槛。一方面批量生产过程中保证高良品率面临着很大的挑战，另一方面需要持续降低成本以获取更高的利润率。2023年我们的目标是从1.5亿做到10亿，通过引入数字化工具标准化业务流程，通过数据驱动决策，并对关键设备的运行状态实时监测，从而不断降低生产成本和提升良品率，持续提升产能！”

TPM与质检结果集成，搭建SN质量追溯体系

CGM需要面临严格的测试和验证，以应对监管审查。业内人士表示即使是世界头部企业的良品率也只有65%左右。硅基仿生现场生产与质检设备共有300多台，设备的运营状态是否正常决定了是否会产生残次及报废品，过去设备检测工序数据每日线下导出后保存到内部局域网网盘共享存储，由于有多道检测工序，批次追溯需要查询多个检测数据文档，追溯存在一定的滞后和断层。

对此，通过搭建的过程质量控制体系，硅基仿生实现对工序首检、自检和全检的管理报工，数据实时上传给质检部进行记录分析。

同时基于新核云的TPM设备物联解决方案，硅基仿生秒级获取设备实时运行数据参数，经过高通量检测设备后，检测数据自动导入到新核云配置好的质量检测表单。经过电极SN号、传感器SN号、敷贴器SN号完成成品序列号关联，通过联合表单即可查询到产品SN全生产周期数据，一旦质量出现问题，即可通过查询设备运行参数来判别是否是设备问题，同时通过SN序列号即可一键追溯生产过程的原料批次、半成品的生产信息、品质检验数据、设备等信息。生产质量控制和追溯体系的搭建，助力硅基仿生不良率从15%降低到10% ，产品直通率从80%提升到90%。

追踪SKU和物料齐套，确保生产计划可执行

目前硅基仿生的SKU高达几十种，过去计划部门根据销售部提供的预测销量通过excel表格做成品数量的备库计划，物料层级在5-6层级，需要每日手动计算对应半成品生产需求，一旦有疏漏生产计划难以执行，并且生产计划一周更新调整一次，每天跟踪日计划生产数与实际生产数的差异，手动计算任务繁重。

对此，新核云为硅基仿生配置物料需求计划MRP运算规则，让系统在全面考虑所有在途、在制、安全库存、库存占用及分配情况基础上，自动计算按单料的需求及交付期，一键生成电极原材料的采购需求。排产时通过齐套性分析进行查看生产单的配料情况，自动带出传感器等半成品生产任务，在排产任务可以直观看到每日计划及生产计划甘特图，将任务准确派发到班组人员进行执行，生产计划达成率从80%有效提升至90%。

在制品精细化管控，实时掌控生产进度

CGM的规模化量产需要充分考虑成本效益，但过去对在制品的管控薄弱，车间现场临时打样测试的场景非常多，需要领用在制品，无法记录在制品料号，依赖线下表单管理和生产单备注说明，导致核算成本虚高。同时，生产任务单的下达，缺乏对生产过程工序产量、工时、实时耗料等数据的有效汇报及跟踪，了解生产实时数据需要通过车间人员线下统计，数据滞后，难以及时发现瓶颈问题动态优化。

对生产工序的执行汇报，工人通过新核云APP可随时随地进行实时报工及记录原料消耗；同时硅基仿生的物料周转也在通过新核云进行协作记录，领用、归还、补料流程，增加流转卡扫码报工来管理电极等在制品的有序流转，保证账实相符。报工等各项数据实时上传至云端后，生成生产计划达成率/生产进度分布/车间产量动态等多维度看板，用数据精准驱动现场改善，车间级生产效率显著提升。

根据华泰证券预测，国内CGM市场规模预计到2030年有望超过143亿。新核云正与硅基仿生持续深化二期合作，深度挖掘海量工业数据价值，推动人类慢病管理和健康管理进入到数字化、自动化和主动化管理的时代。