从最初在苏州太仓租用5000多平方米的厂房，到自建盐城、南通两大百亩生产基地，看得见的是这家企业订单与产能的提升，看不见的是在板片膜挤出生产线研制领域十余年来的埋头深耕。

作为掌握国内技术最先进的片材生产线、坐拥多项行业首创性记录、为中国的光伏产业的崛起作出突出贡献的金韦尔机械有限公司，以每年挤出生产线1000余条的生产能力，产品得到了全球四十多个国家和地区用户的广泛认可。

公司总经理吉兆兵表示：“当今的市场形势变化莫测，如果说金韦尔的产品在市场上取得领先，那么这种领先的维持最长不过三个月，不能心存任何的优越感，必须时刻保持紧迫。如今在新建了两大生产基地后，产能的提升对全定制化的生产协同性要求越来越高，数字化转型是关键的一环，我们必须补足。”

多组织管理打通物料数据，助力统一规范管理

过去，金韦尔的ERP采用本地化部署的方式，在新建两大工厂后，一方面由于本地化的封闭性，导致多工厂的数据无法共享，而且各地物料名称编号不统一，相同物料会重复录入；另一方面，物料是三家工厂通用，各自时常有物料借用周转的需求，当发现物料缺失或数量不一致时，人工查错耗时耗力，效率低下。

三家工厂数据的打通，统一管理成为首要解决的难题。新核云启用多组织管理，用唯一码进行系统查重校验，出错率较之前降低95%，同时结合SaaS轻量化云端部署的优点，解决多工厂物料数据实时共享和统一管理困难的问题。

产设研高效协同，破局长周期定制化生产之困

金韦尔的产品最突出的特点就是生产BOM设计周期长，高达3-6个月，产品因完全定制化导致很难一次性设计完，而客户需求的变动，图纸版本更改、工艺变更属于常规状态。在这种背景下，原ERP无生产模块和工艺管控，过去通过微信、电话传递BOM变更信息，经常导致生产、仓库接收信息迟滞，间接造成加工报废或返修的损失。

破局金韦尔设计与生产制造无法高效协同的难题，新核云通过BOM、工艺管理，配置各零件的加工图纸、工艺要求，直接关联对应的加工工艺和车间工序操作工。图纸或工艺变更后，技术部只需在系统中维护一份最新版本BOM、工艺要求，再通过新核云系统实时传达各个部门，工人就能收到变更提醒，信息传递的实时性和准确性提升到100%，对报废或返修造成的损失降低20%。

MRP物料计划精准运算，确保生产准时执行

金韦尔每年挤出生产线1000余条的产量，一条的时间跨度就可能多达半年之久，上万个零部件、半成品，生产周期之长、涉及数量之多，物料管理难度可想而知。过去物料采购需求通过人工计算，经常会出现多采或少采情况，且采购数据未共享，跟催不及时，导致采购难以准时交货，造成生产停工待料情况时有发生。

为解决计划部和采购部协同的难题，计划部对销售订单中的产品数量确认后，自定义配置新核云系统的物料需求计划功能规则，订单下达后系统自动根据库存水平、订单需求、在途数、在制数、安全库存、批量大小等信息生成采购需求和生产需求，精确计算需采购所需物料数量，生成采购申请给采购员，再通过审核流程，采购负责人执行采购，计划部通过系统可以实时查询跟进采购、收料的进度，执行效率较过去提升了28.3%。

对于引入新核云系统，吉总表示：“在金韦尔已经形成了一种良性的工程师文化，不把产品做好就不甘心，数字化对生产协同和运作的补齐和优化是立竿见影的，带来的就是实打实的提升。一个很简单的APP报工，数据实时上传到云端，班组长就可以实时查看派工的结果以及工序任务的生产进度，解决过去进度查询全靠人工统计的低效难题，这20%效率提升想通过传统的管理改善是难以想象的。”

2010年成立至今，金韦尔历经十二年的年风风雨雨，逐步成长为行业的“领头羊”，塑料板片膜挤出行业经历一次次发展与变革，金韦尔是行业发展的参与者，同时也是推动者。而在未来的新征程里，新核云将持续迭代数字化解决方案助力金韦尔在领域深耕，让“品质源于专业”的理念推动行业不断进步与高质量发展。