在川渝地区汽车零部件行业有一家企业享有盛誉，“汽车内外饰资阳羽佳造”成为了资阳市汽车产业中一张响当当的名片。
四川羽佳模塑有限公司，作为沃尔沃、吉利、一汽等主机厂的供应商，生产车用保险杠、仪表台、挡泥罩，顶棚等汽车内外饰件，已成为国家级高新技术企业。然而，羽佳平均日生产150多种、近90000件产品，多品种、大批量的生产对管理的挑战负荷日益加重。
面对新能源汽车行业广阔的发展新阶段，羽佳2022年启动数字智慧工厂建设，不仅要向产品要效益，也要向管理要效益。希望通过与新核云合作，全面实现工厂数字化，力争实现以管理增益提升产值到2个亿的目标！
“周期滚动计划+需求变更管理”——让需求变更管理难题更准确高效羽佳原来每天需要及时将需求变更内容更新到线下的差缺表中，并通过共享表格同步给PMC和采购。面对平均每日20%左右的客户需求计划变动，一周运算一次且每次耗时2-3小时的MRP运算已经不能很好的支撑计划管理工作，线上数据流和线下信息流与实物流不同步造成销售、计划、采购不能实时查询到有效库存，及时安排生产或发货任务。羽佳通过新核云系统配置未来10天的滚动需求计划，销售下单员每天9点半前针对需求变化在新核云系统中对销售需求变更进行批量维护管理，并批量关闭已完成的销售订单，确保需求、计划、生产、库存、采购等各项数据的信息流和实物流的一致性；每天10点PMC准时通过新核云系统进行MRP运算，12点前将生产计划按照班次派发给各车间班组和设备，同时系统自动按照BOM用量生成仓库备料任务，这样也可以让生产提前进行物料准备、模具准备和设备调机准备工作，提升了公司整体的运行效率。
通过新核云系统，羽佳采用每天进行销售订单需求变更管理及每天定时运行MRP，减少了内部沟通成本和出错概率，同时将MRP运算结果的准确性提高到95%以上,MRP运算时间也由之前的2小时降低至5分钟，生产准备时间成功缩短了2-3小时。
“设备找人”——设备状态实时监控，让OEE更高一点羽佳注塑车间有29台设备，上线前PMC会根据生产的汇报记录查看哪台设备空闲，再安排生产计划，由于“人找设备”存在无法精准判断设备产能情况、正在生产的生产任务情况及生产完工状态，存在人机资源浪费，设备OEE也只有50%左右。通过新核云IOT物联解决方案，采集29台注塑机的生产参数，在设备看板上实时监控注塑机的运行状态及每台设备当前的生产任务情况。PMC根据设备运行状态及当日到岗员工情况，可以精准且实时地将生产任务派发到对应的机台，真正实现了从“人找设备”到“设备找人”，将设备的OEE指标提升到69%。
汽车内外饰资阳羽佳造，靠的就是过硬的质量保障，然而背后所付出的管理代价是沉重的。羽佳生产现场出现整批不良积压在隔离仓库或不良品仓库，造成生产成本的大量浪费。杜绝“整批不良”，当务之急是建立完整且数据贯通的质量控制体系。羽佳通过新核云系统对SUB件启用来料检验管理，配置检验规范，借助新核云APP完成检验任务办理，一方面可以进行线上存档，另一方面可以计算来料合格率，作为考核供应商的依据。
针对过程检验，羽佳通过新核云系统清晰划分出生产人员与检验人员职责。针对生产人员，报工时不合格品数量一旦超过30个，需流转到品质部，由品质部进行统一判定，减少整批不良流转到客户现场的情况；针对检验人员，通过推送检验任务至APP，检验人员办理的检验记录自动上传归档，取消了以往的二次抄录工作，提高了质量部门的统计分析效率。
基于“唯一流转码”，采购单、生产单与质检形成数据连贯，一键追溯定位，定位关键要素，彻底改善“整批不良”情况。使涂装车间良品率由89%提升至94%。
新核云作为国内市占率第一的SaaS MES、整车及零部件MES服务商，将持续助力以羽佳为代表的新能源汽车行业企业数字化转型，抢抓成渝地区双城经济圈建设新机遇，实现制造运营高质量与可持续发展。
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