占据安徽万亿汽车产业版图半壁江山，芜湖毫无疑问展现着“C位”担当，集聚了一批优质的产业链上下游企业。悬架系统作为新能源汽车上的重要总成，对行驶平顺性和操纵稳定性有很大的影响。摆臂也叫控制臂，是汽车悬架系统中的重要部件，不仅能保证车轮按一定轨迹运动，还是汽车底盘最为受力的重要部件之一
安徽骆氏升泰汽车零部件有限公司作为行业翘楚，为奔驰、宝马、奥迪、大众、欧宝、沃尔沃、现代、丰田、尼桑等国内外头部主机厂提供控制臂、横拉杆等产品，远销欧洲、美洲、中东等国家和地区。
然而，骆氏升泰的产品高达一千余种，属于典型的多品种，小批量生产。一方面，面对新能源汽车市场日益扩张的渗透率，厂商每年推出的新款车型会对控制臂的研发生产做出新的升级或变更要求；另一方面，控制臂属于易耗品，正常使用10万至15万公里需要更换维保一次，因此终端市场过往的汽车型号有较长时间的售后维护诉求。多品种、小批量的生产模式，标准化程度低，多为定制产品，物料种类繁多且生产周期长、成本高，传统的生产模式，对运营管理的负荷挑战极大。
骆氏升泰总经理梁总表示：未来，不只是制造产品，更要制造管理竞争力。2021年，骆氏升泰选择与新核云开展数字工厂合作，而选择的原因更多是认可新核云对汽车零部件行业足够深刻的理解。
过去，当订单需求下达后，PMC根据产品的BOM清单，手动根据库存及统计的在制数，逐个去仓库查询余量，计算齐套，拆解计算生产数量并下达，因进销存数据不准确，生产时会设置一定比例或者数量的余量以确保订单的交货，导致订单都会存在尾单，资源浪费严重。
精确的生产计划依赖于准确的进销存数据，通过新核云系统做发货计划、系统收料检验入库、扫码出入库，确保采购、库存、销售数据精实记录与分析，仓库数据准确率从90%提升至99%。
有了准确的数据，当订单下达后并加入计划后，PMC通过运行物料需求计划，系统自动根据库存及在制、在途数进行需求的分配占用，自动拆解计算出采购需求及生产需求，采购在系统创建采购订单进行采购。PMC下达生产工单后，系统综合考量设备状态、模具状态、物料状态甚至人员配置状态等多因素给出综合的计划安排，甘特图实现可视化的排产，并将任务派发，生产计划达成率从92%提升到95%。
过去，生产过程中的数据流转，都是依靠技术下发的图纸上的产品图号进行区分，没有唯一编号区分，生产现场依靠手工填写的生产工单，再集中录入到excel中记录，部分产品及原料虽然有批次管理，但在生产过程中，批次信息会丢失，无法按批次区分物料流转，导致业务流与数据流不统一。如今，当生产工单下达后，打印工单流转卡，随物料实时流转，工人通过手机扫码实现便捷报工，车间组长定时在系统上统计产量。在扫码报工的同时，自动根据BOM比例实现各工序材料消耗，记录产品与原料消耗的关系，当消耗比例异常时定位到瓶颈工序，精准优化。
当业务流与数据流完成统一后，实时展示工序级生产进度等KPI指标数据，实现透明化生产，关键物料分类的产量数据也能直接根据需求进行条件设置，生成产量日报表，准时交付率提升了7%。
摆臂产品竞争激烈，客户对产品的诉求频次高，批次小，但对质量要求高，一旦质量出现问题将对汽车悬挂系统的稳定性和制动性产生重要影响。过去，质量检验记录全部手工纸质记录存档，再由质量部人员手工录入excel中记录，质量分析报告依据手工数据加工生成，当发生质量问题时，需要翻阅大量的手工数据查找检验的记录，不仅定位问题耗时久，而且难以界定质量问题的产品范围，工作量巨大。
现在，生产过程数据定时通过app报工操作录入系统，并在关键工序设置了员工自检及质量专检节点。产成品设置制程检验规范和方案，生产一线员工报工后，质检员手机app检验报工并拍照上传检验报告到对应的生产订单。产品报废率成功从1.5%降到1.25%，一次性通过率提升到98%。
最终，通过启用全流转追溯功能，销售发货后，根据发货产品的批次号和产编号及名称，在系统内可一键查询所有的过程数据，如采购数据、生产数据、检验数据、库存流转数据等，实现一键正向追溯。当确认是原料问题时，可通过追溯到的原料批次，一键反向追溯到质量问题发生的产成品的范围。
对于一期转型后的成果，骆氏升泰总经理梁总表示：数字化不仅改变我们的业务，更改变了我们的思维方式。数字化转型不是一次性任务，而是长期变革的过程。如今，双方在“为管理层经营决策和日常管理提供更具目标导向性的数据支撑”上正持续加深二期合作，续写高质量转型升级的发展新阶段。
