痛点1：缺失半成品管理：经常遇到半成品配件完成后，客户退单无需组装，生产完的半成品直接搁置车间或仓库，后期来新订单后忘记或找不到之前生产的半成品配件，导致重复生产和影响交期。  

解决方案1：建立半成品管理体系，把各个配件有序归类半成品，新增半成品物料名称及编码录入新核云系统，拆分总体工艺，遇到退单或停产等情况半成品生产完直接进行入库，有效管理及监控半成品库存数量且半成品可作为通用件供其它产品组装使用。

痛点2：排产能力薄弱：线下排产无法快速分析出每个员工目前在做工作有哪些，是否要进行生产任务下发或是否可以调动其工作等，必须要手动去翻排产单且询问生产进度后才能进行排产调整，严重影响效率。

解决方案2：通过新核云系统进行线上快速排产及生产派发，如遇需调整等情况直接实时查看各班组生产进度可快速决策并线上一键调整生产任务及周期。

痛点3：物料需求计算时效性差：生产用料无论自制件和采购件都需要计划部整理数据对比库存等进行手工计算后才能下达，严重影响了生产及采购需求分解的工作。

解决方案3：使用新核云系统一次性完善BOM与工艺信息，运用MRP功能自动计算分解出客户订单内继续生产和采购的需求量，一键下达生产及采购任务，释放出计划部频繁手工计算与对比需求的工作量。

痛点4：生产进度不透明：各部门领导无法实时掌控生产进度，生产部门依照车间表单进行生产，生产实时进度需要到现场查看，无法查看工序逾期滞留情况，需要管理者在系统里面可以查到生产实际情况，实时看到进度。

解决方案4：员工使用手机端通过新核云APP进行报工，看板实时展现生产过程任务报工情况，掌控实时生产进度。