项目背景:
目前精诚75%的产品出口到欧美地区，45%的产品是用于汽车行业动力传动系统、进气系统、排放系统等的高精度关键零部件。并先后与德国大众、意大利菲亚特、美国康明斯、日本三菱重工等公司开展合作。过去几年，精诚一直寻求进入大众一级供应商资源池，但是连续三次评估均不通过，主要原因是因为工厂内部信息化程度不达标。具体表现为：
1．订单处理：
客户订单录入，发货管理、发货单打印等仍是手动处理，及易出错。依靠线下纸质单据处理保存，也不利于跟踪回溯。
2．质量追溯：
质量体系不完善，原料进料检验相关标准和检验结果、不合格处理流程、生产过程检验数据、完全依靠线下人工记录，存在质量风险。
3．仓储物流管理：
库位管理不够精准，货架、库位设置不合理；FIFO管理不够，主要靠人工线下标记管理；安全库存管理无系统支撑，出入库管理依靠人工处理，效率不高易出错。
4．计划管理：
订单需求传递、计划排产依赖人工经验，没有系统支撑，计划调整管理混乱，产能数据缺失严重。
5．车间现场管理：
车间生产进度、生产单进度靠人工事后统计纸质单，效率低，时效性差，且易出错，纸质单据传递，易丢失，版本管理易出错；各车间日计划执行情况依赖人工统计，层层上报才能知晓，缺乏及时性。
2019年3月，在大众原厂第四次内审评估之前，精诚选择新核云助力其工厂智能化转型。
解决方案:
新核云实施团队根据大众审核要求，详细调研了精诚当前业务现状和旧系统使用情况，协助精诚内部项目团队一起重新梳理了精诚的主要业务场景：主数据管理；订单管理及变更；计划管理及变更；采购管理；仓储物流管理；生产现场管理；质量管理，以确保主干业务流程的设计更加简洁高效、科学并且合规。之后结合新核云专门为汽配行业客户定制的智核云系统的ERP+MES一站式解决方案，将线下流程搬到线上，进一步增加流程的合规性。
1．订单管理：
l 前期以excel导入的方式，按规定的模板导入生成订单，避免人工翻译录入出错。后期采取EDI集成的方式，直接从客户系统将PO抛到新核云系统自动生成订单
l 自定义订单审核流程，订单的变更管理走线上审核流程，系统详细记录每个节点的审核情况
l 使用系统发货管理模块安排发货，并打印发货单，跟进发货进度
2．质量追溯
l 原料检验——在系统中维护详细的检验方案和检验规范，采购过程中，从原料进来即生成批次进行管理，采购入库报检后，根据检验方案触发来料检验流程，派发检验任务，线上查看检验规范并记录详细检验结果，生成检验报告。如有检验不通过，则发起次品处理流程。生产过程中，记录原料的投料信息（包括生产单号、批次号、投料工序、投料时间、领料人等）、耗料信息（包括计划数量、投料数量、实际耗料数量、补领料数量、余料数量、耗料工序、耗料时间、耗料人员等）
l 成品在制品检验——允许自定义批量大小，生产过程中可自动生成或手动创建流转批号，绑定报工记录（作业人员、机器、时间等）、投料记录、生产工艺参数（炉号、批次号、温湿度、等）。并根据定义的检验方案（首末检、抽检、巡检、自检等）触发生产检验流程，派发检验任务，系统记录检验结果并汇总检验数据生成检验报告
3.仓储物流管理
l 库位管理——启用库位管理，重新规划仓库划分，打印库位码贴到对应仓库库位，方便扫码操作
l FIFO管理——启用批次管理，系统自动按照先进先出原则控制物料的进出
l 安全库存管理——启用安全库存管理，设置安全库存、最小采购量及采购批量大小等信息，更科学的管理库存水平和采购计划
l 出入库管理——启用扫码出入库功能，支持使用扫码来完成成品/原料的出入库、移库等操作
4. 计划管理
l 计划排查管理——订单一键加入计划，由系统进行MPS/RCCP/MRP/CRP/DCP运算，经PMC微调并确认后，自动下发任务到其他部门。同时生成详细周计划、日计划，并可通过车间看板实时展示出来
l 计划调整——车间计划中，查看并调整计划资源及执行情况
5. 车间现场管理
l 启用看板管理，各车间可通过看板查看计划执行情况，各产线使用移动端平板或手机接收生产任务，并实时上报生产完成情况。系统自动统计产能并生成相应报表
l 车间图纸、SOP文档在线管理，并可根据生产任务直接派发给车间制定人员。可直接在移动端接收生产任务并查看对应的图纸和SOP文档
项目成果
从3月初项目启动，在新核云和精诚双方项目团队紧密合作下，新核云系统赶在6月底切换上线到正式环境。项目正式实施后，精诚工厂自身数字化程度大幅度提高，降本增效明显，为工厂带来直接效益。2019年7月，在新核云实施顾问的协助下，精诚顺利通过德国大众原厂内审人员的评审工作，正式进入大众A级供应商名录！
