关于ERP系统(新核云ERP系统）与MES生产执行系统的关系，可以说是相辅相成，锦上添花，一般企业都会先上ERP(毕竟进销存、生产模块、财务模块等等都是企业的核心)，再上MES系统帮助企业更好地走上信息之路。

那么究竟哪些问题是ERP难以解决，而MES系统轻松应对的呢。

在大多数制造企业中，生产价值链中的主要成本没有得到具体透明的反映。更重要的是，许多通常受ERP系统或电子表格保护的生产领域的政策数据都是在假设或早期简历中估计的。

现场只需要非常有限的IT系统，而且这些系统一般都是以机械操作和主动化为导向的；也许根本就没有IT系统，然后需要有额定的处理人员，花额定的时间，为了不必要的沟通，联系，接触，电话咨询，发生了很多文件，随时拖延，查找，增加额定的成本。上部处理(ERP系统，电子表格等)与下部车间环境有距离，从而产生低功率和附加成本，进而降低整个公司的业绩。

1、企业生产线经常出现以下问题:

①车间的反应数据(设备运行时间、阻滞时间、生产能力、废品原因、应用和生产能力、功率等。)有多可靠？

②底层车间数据反应和高层ERP系统数据识别之间的延迟是多少？

③哪些ERP系统是真正的人工成本(工作日、工作时间)提供给上层的？

④虽然我们还没有完全负荷工作，为什么我们还有那么多交货时间问题？

⑤为什么我们满负荷生产，有最好的销售额，但我们没有预期的收益？

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2、制造业有ERP，为什么还需要MES？

我国制造业多年来选择的传统生产过程的特点是从上到下按计划生产。简而言之，从计划层到生产控制层:企业根据订单或商场制定生产计划-生产计划到达生产现场-组织生产-产品交付。企业处理信息化的关键也大多放在计划层，进行生产计划处理和一般业务处理。例如，企业资源规划是位于企业的上层计划层，整合企业现有的生产资源，制定生产计划。

在底层的生产控制层，企业首先选择主动生产设备、主动检测仪器、主动物流转移储存设备来处理具体的生产(工艺)瓶颈，结束生产现场的主动控制。

一家企业的良性是使计划与生产接近合作，在最短的时间内掌握生产现场的变化，是保证计划合理快速修改的关键。因此，企业的计划层和生产控制层之间需要直通车，使计划和生产现场能够实时互动。

但目前企业从ERP系统中获得的生产计划与生产现场之间的信息传递，是依靠手工操作，即人工将生产现场的信息输入到上层系统中。所以，在方案层与生产现场的过程控制层之间，存在着信息流通的断层。

购物中心环境的变化和现代生产处理理念的不断更新，开始越来越火急地要求消除断层，即需要一个能从下到上实时掌握生产现场状况的信息处理系统。

制造执行系统在工厂概括主动化系统中起着中间层的作用——在制造执行系统和制造执行系统发生的长期计划的简历下，制造执行系统根据底层控制系统收集的与生产相关的实时数据优化短期生产操作的计划调度、监控、资源配置和生产过程。

3、携手底层，优化数据：

从时间因素分析来看，MES系统上方案系统考虑的问题区域是中长期生产方案(时间因素=100倍)，实施层系统MES系统处理的问题区域是最近生产使命的调和组织问题(时间因素=10倍)，控制层系统需要实时接收生产指令，使设备正常加工(时间因素=1倍)。他们相互关联，相互补充，结束企业的连续信息流。

MES系统辅助生产处理系统，制造执行系统的重要任务是结束企业的连续信息流。它包括许多功能模块。通过实践，制造执行系统(制造执行系统世界联合会)总结了11个主要的制造执行系统功能模块，包括工序具体调度、资源分配和状态处理、生产单元分配、过程处理、人力资源处理、保护处理、质量处理、文档控制、产品跟踪和产品列表处理、功能分析和数据收集等模块。

从层次分析，制造企业的控制结构可以区分为工厂层(或公司层)、车间层、单元层、设备层。在此期间，单元层相当于一般企业的工段或团队。一般来说，ERP系统在工厂层和车间层，有时会扩展到单元层。设备控制系统在设备层，有时会扩展到单元层。MES系统总是在车间层和单元层。因此，MES系统和ERP在车间层(有时包括单元层)的功能上会部分重复，MES系统和设备控制系统在单元层有时会有一些功能堆叠。

4、补充ERP优势：

尽管ERP能很好地解决生产方案的问题，但在车间这个层次上的操作却往往无法完善。举例来说，ERP内部的车间操作模块方案功能一般较弱，主要是实施MRP方案。将MRP方案转换为车间加工单和调度单，并按车间加工单和调度单进行，共同对方案的实施情况作出反应，并进行投入和产出操作。

ERP系统车间加工订单和调度订单的时间跨度(或计划期)通常较长，一般为周。车间加工订单和调度订单中的设备资源以操作中心为单位，但操作中心的定义往往没有严格的规定，完全根据系统的实施要求和操作细度进行认可。一般来说，操作中心在ERP中被定义为一组设备资源，所有信息的反应和成本的核算都是以操作中心为单位进行的。

ERP系统一般在收集主要工序的现场信息时，不仅功率低，容易出错，而且输入的数据是前一班或前一天的数据，信息滞后。